Золобетон – технология производства, применение и недостатки

Зола вместо цемента при изготовлении огнестойкого печного раствора

Золобетон представляет собой разновидность лёгких бетонов, в качестве заполнителя у которого выступает зола. Подобные составы применяются в качестве основного материала для сооружения конструкций ограждающего типа. Поставляются они в форме крупных блоков.
Используется цементный золобетон для сооружения промышленных и жилых объектов.

Свойства и особенности золобетона

Значение прочности золобетона варьируется в диапазоне от 40 до 100 кг/см2, при этом объёмный вес составляет 900-1400 кг/м. Необходимо акцентировать внимание на одном важном моменте – верхняя прослойка золобетона зачастую не отличается высокой прочность по направлению монтажа. Частично это обусловлено свойством материала активно впитывать в свою структуру влаги и воды из окружающего пространства.
Пористость золобетона варьируется в пределах от 50 до 60%. Материал представляет собой состав с большим количеством мелких пор, которые словно капилляры пронизывают материал. Значение водопоглощения для золобетона не превышает 45%.

Посредством термической обработки указанное значение можно сократить до 30%, при этом наружная прослойка будет иметь влажность на уровне 35%. Рассматриваемый материал очень медленно выделяет в окружающее пространство влагу, что существенно затрудняет процесс сушки материала. В естественных условиях золобетон теряет до 4% влажности в год.

Технические характеристики и состав материала

Для подготовки цементного состава на основе золы, применяют золу, полученную в процессе сжигания углей в специализированных печах и установках. Специалисты рекомендуют использовать цемент М400, при естественной концентрации воды. Если говорить об ориентировочном расходе цементного состава и извести, то они берутся в пропорциях 0.7 к 0.3.

Рекомендованный расход цемента и извести составляет (из расчёта на 1 м3 бетона):

420 кг золы;
750 кг известкового или доломитового щебня;
200 кг цемента марки М500;
100-120 л чистой воды.

При изготовлении состава в указанных пропорциях обеспечивается плотность на уровне 1500 кг/м3.

Подбирая состав золобетона важно принимать во внимание одно важное обстоятельство – объёмное значение веса золы не должно превышать 40% от заявленного объёмного веса золобетона. Что касается сухих тонкомолотых и вяжущих ингредиентов, то их доля в итоговом составе не должна превышать 1-3%.

Как изготовить золобетон своими руками

Для производства золобетона собственными руками необходимо придерживаться простой последовательности действий.

В смесительную установку выливают небольшую часть чистой воды.
Затем добавляют вяжущие ингредиенты и тщательно перемешивают с водой.
Раствор на основе цемента смешивают с золой и остальной частью воды.
На основание барабана подается зола, а затем 2/3 воды.
Состав перемешивают на протяжении последующих 3-х минут.
Затем вносят вяжущие компоненты и выливают воду.
Ингредиенты тщательным образом перемешивают.

В случае возникновения необходимости, в итоговый состав вносят специализированные минеральные добавки. Опытные мастера предпочитают смешивать их с чистой водой, которой заливают барабан установки. Как вариант, их добавляют вместе с жидкостью при последней заливке воды.

Комбинированный метод производства золобетонов
Золобетон можно изготовить и комбинированным способом. Части компонентов предварительно разламывают на специальных бегунах. Полученный помол добавляют к немолотым компонентам, находящимся в мешалке, после чего осуществляется следующая последовательность действий:

в основание барабана вносят специальный заполнитель;
состав заливают 2/3 чистой воды;
ингредиенты тщательным образом смешивают на протяжении последующих 3-х минут.

На следующем этапе в барабан мешалки подается смесь и оставшуюся воду. Компоненты окончательно перемешивают между собой. Золобетонный состав готовят в течение 1-2 минуты, при условии, что перемешивание осуществляется в автоматическом порядке.

Если говорить о тепловлажностной обработке готовых решений, полученных из золобетонов, ее осуществляют по аналогии с лёгкими бетонами.

Особенности золобетона

Учёные, занимавшиеся исследованиями золобетонов, сделали ряд очевидных выводов относительно возможностей и свойств, рассматриваемого материала. Состав, полученный из портландцемента способен в течение продолжительного периода сохранять свои первоначальные характеристики, при условии эксплуатации в условиях воздушно-сухой среды.

Высокой устойчивостью к воздействию влаги отличаются автоклавные золобетоны. Что касается характеристик морозостойкости и водостойкости, то они напрямую зависят от вяжущих ингредиентов, добавок. Если в состав добавить шлкопортландцементы, то пострадают в первую очередь водостойкость и морозостойкость.

Характерная особенность золобетонных конструкций – высокая степень водопоглощения. Как следствие, возникает острая необходимость в предварительной гидрофобизации наружных зон. Если применяется металлическая арматура, ее также необходимо защитить от коррозии. Золобетоны отличаются сравнительно высокое распространение в строительной отрасли. Рассматриваемый материал используют в форме ячеистых блоков.
Учёные исследовали объекты, возведенные с применением золобетонов спустя 15 лет после их ввода в эксплуатацию. Явных структурных нарушений, ослаблений или разрушений не было выявлено. Исключением из правил являются только те участки стен, которые оставались необработанными и незащищенными от влаги.
Опытные мастера настоятельно рекомендуют не использовать легкие бетоны на основе золы для возведения наружных стен. Главное условие – правильно подобрать состав и придерживаться проверенной временем технологии производства материала. Подготовленные блоки отличаются высокой долговечностью и фероустойчивостью.

Зола вместо цемента при изготовлении огнестойкого печного раствора

Строительство и архитектура / 4. Современные строительные материалы

Дворкин Л.И., д.т.н., Дворкин О.Д., д.т.н., Гарницкий Ю.В., к.т.н.,

Рыженко И.Н., инженер

Национальный университет водного хозяйства и природопользования,

г. Ровно, Украина

Использование золы-уноса ТЭС в качестве компонента сухих строительных смесей

Сухие строительные смеси (ССС) нашли широкое применение в современном строительстве. По оценкам специалистов их применение повышает эффективность строительных и отделочных работ в 1,5…2 раза. Исторически одними из первых применялись сухие (“гарцовочные”) смеси для кладочных растворов, представляющие собой смесь песка и цемента. Современные ССС для кладочных растворов – многокомпонентные системы, требующие значительного содержания тонкодисперсных минеральных наполнителей [1]. Поэтому представляется целесообразным введение в их состав готовых тонкодисперсных продуктов – отходов промышленности, которые смогли бы заменить дорогие химические добавки и продукты, требующие предварительного помола (известняк), а также уменьшить расход цемента и извести.

Зола-уноса тепловых электростанций традиционно применяется при приготовлении бетонных и растворных смесей для улучшения их строительно-технических свойств и экономии цемента [2, 3]. Накопленный опыт позволил выработать требования к золе как компоненту бетонов и растворов, при которых ее использование наиболее эффективно. При введении в состав раствора зола увеличивает его водоудерживающую способность и подвижность, повышает прочность и частично замещает цемент.

Зола, применяемая для кладочных растворов, должна отвечать следующим требованиям:

– потери при прокаливании – не более 15 % в антрацитовой золе и не более 5% – в каменноугольной ;

– содержание сернистых соединений в пересчете на SO₃ – не более 3%;

– о статок на сите № 008 – не более 15%.

В строительных растворах применяют как сухую золу, так и золу гидроудаления. В цементных растворах оптимальное содержание золы рекомендуется 100. 200 кг/м 3 , при этом в тощих малоцементных растворах оно составляет 80. 125 % массы цемента, в более жирных — 40. 50 %. При расходе цемента более 400 кг/м 3 введение золы в состав раствора малоэффективно. Тонкодисперсная зола может применяться взамен части цемента и песка. Крупнодисперсную золу рационально применять вместо части песка без изменения расхода цемента.

При применении золы-уноса в цементных растворах необходимый расход цемента обычно снижается на 30. 50 кг/м 3 при одновременном улучшении удобоукладываемости растворной смеси. Перерасход цемента при полной замене песка золой устраняется добавкой небольшого количества известкового теста. При полной замене песка золой повышаются деформации усадки во времени и деформации при попеременном увлажнении и высушивании. Они в 2. 3 раза выше, чем у цементно-песчаных растворов.

В цементно-известковых растворах золой можно заменять часть цемента, извести или песка. При этом экономится до 30. 50 кг цемента и 40. 70 кг известкового теста на 1 м 3 раствора без ухудшения удобоукладываемости и прочности. Цементно-известково-зольные растворы характеризуются весьма низкой расслаиваемостью. Их применяют так же, как и растворы, без добавки золы, в основном для кладки надземных частей зданий.

В известковых растворах применением золы-уноса возможно снизить на 50 % расход известкового теста без понижения прочности и ухудшения других свойств. При замене 50 % извести удвоенным по массе количеством золы-уноса достигается не только экономия извести, но и повышается прочность раствора. Без применения цемента на известково-зольном вяжущем можно получать растворы марки М25 и выше.

Роль активного наполнителя в сухих смесях для кладочных растворов может выполнять также известково-карбонатная пыль (ИКП), улавливаемая при обжиге извести во вращающихся печах. Активность пыли по содержанию СаО_акт достигает 30…35%. Применение ИКП в составе ССС позволяет заменить известь и карбонатный порошок, при этом предварительная подготовка пыли состоит только в ее гашении. В качестве заменителя известковой составляющей можно также применять воздухововлекающую добавку

Возможно изготовление сухих кладочных смесей, состоящих из цемента, песка, золы-уноса, ИКП, и порошкообразного суперпластификатора, например “Полипласт СП-3”.

Настоящие исследования выполнены с применением математического планирования эксперимента. Ниже приведены условия планирования эксперимента при изучении кладочных растворов на кварцевом песке (табл. 1), а также полученные математические модели расплыва растворного конуса на встряхивающем столике, мм (1) и прочности раствора на сжатие в возрасте 28 сут. R₂₈, МПа (2).

Условия планирования эксперимента при изучении растворов

Заменители цемента своими руками

Безусловно, цемент является самым популярным вяжущим веществом, которое применяется во многих видах строительных работ. Но зачастую его можно заменить другим, менее дорогим материалом, причем, абсолютно не жертвуя качеством.

Замена цемента: плюсы и минусы

Для того чтобы ответить на вопрос, насколько рационально решение попробовать другой связующий материал, необходимо разобраться, какие достоинства и недостатки имеет цемент. Из его явных преимуществ выделяют:

Стойкость к неблагоприятному климату и химическим воздействиям;
Высокую прочность;
Относительно небольшую стоимость;
Долговечность;
Возможность использования в воде;
Хорошее сцепление с другими материалами.

А к недостаткам цемента можно отнести следующее:

Высокую вероятность впитывания влаги при долгом хранении с последующей утерей прочности;
При долгой работе с ним без соблюдения соответствующих правил техники безопасности могут возникнуть проблемы с легкими.

Таким образом, можно сделать вывод, что цемент довольно универсальный материал, а его повсеместная распространенность вполне оправдана. Однако стоит иметь в виду следующие факты, оправдывающие замену данного материала:

Существуют большое количество заменителей, при работе с которыми требуется меньшее количество воды, благодаря чему увеличивается прочность изделия.
Цемент имеет одинаковую форму частиц, что пагубно сказывается на его связующих свойствах. Для решения этой проблемы прекрасно подойдут другие вещества: они могут дополнить цементный раствор или вовсе заменить его.
Для достижения высокого уровня адгезии уместно использовать смеси с более мелкими частицами.

Само собой, ничего совершенного нет. Каждый заменитель обладает своими недостатками. Из самых распространенных можно выделить высокую цену, редкость, не очень хорошие характеристики. Каждый случай требует индивидуального подхода. Иногда замена цемента просто необходима, а иногда недопустима.

Виды заменителей: сравнение эффективности, цен и отзывов

Плиточный клей

Использование плиточного клея в качестве альтернативы цементу

Плиточный клей вполне может стать достойной альтернативой цементу. Он идеально подойдет для заделывания трещин на стенах, выравнивания поверхностей, изготовления стяжек на малых площадях.

У данного материала более высокая адгезия, он пластичнее, обладает повышенной влагостойкостью и морозостойкостью. При его использовании не возникнет проблем, связанных со сползанием раствора с вертикальной поверхности.

При его нанесении не стоит делать слишком большой слой. Вполне достаточно 1-2 см. Однако при отделочных работах допускается делать слои по 4-5 см.

Производители: цены и отзывы

Если решились заменить цемент плиточным клеем, к выбору рекомендуется подойти со всей ответственностью. Сейчас существует огромное количество производителей с разными ценами, качеством и предназначением товара.

Многие хвалят плиточный клей KNAUF FKIESEN. Пользователи отмечают его приемлемую цену (в районе 250 рублей), хорошую устойчивость к воде, а также качественную адгезию. Основное его предназначение — это приклеивание керамических и каменных материалов.

Другим достойным вариантом является Ceresit CM 11 PLUS. По качеству он ничуть не уступает предыдущему бренду, однако цена его будет несколько выше (от 342 рублей). Данный клей собрал много положительных отзывов на строительных форумах. В основном хвалят его пластичность, прочность и способность сохранять эластичность более 3 часов.

Если ищите более бюджетные варианты, стоит обратить внимание на ЮНИС 2000. Его стоимость составляет около 210 рублей, при этом он также обладает хорошим сцеплением с другими материалами, устойчивостью к морозу и влаге. Однако потребители заявляют о долгом застывании и необходимости нанесения толстого слоя для качественного приклеивания.

Древесная зола

Использование древесной золы вместо цемента

При изготовлении бетонных смесей зачастую применяют обыкновенную золу. Как показала практика, растворы с золой не так сильно расслаиваются при перевозке и обладают меньшей водопроницаемостью. Также это хороший способ экономии. Иногда золой заменяется до 50% цемента. По поводу качества переживать не стоит, при правильных расчетах вязкость смеси никак не пострадает.

Строительная пена

Замена цемента монтажной пеной

Наиболее современным вариантом замены цемента является строительная пена. По своим характеристикам данный материал практически ничем не уступает классическим цементным растворам. При этом не требуется тратить время на приготовление смеси, а также заботиться о ее транспортировке к месту проведения работ. В конечном итоге это значительно увеличит производительность труда, учитывая, что один баллон 850 мл способен заменить 25 кг чистого цемента.

Пена-цемент в основном применяется для отделочных работ. Для строительства несущих стен и тяжелых объектов лучше отдать предпочтение традиционным растворам. Материал будет идеальной альтернативой цементу для реализации следующих целей:

Монтаж перегородок.
Ремонт газобетонных, кирпичных, пенобетонных конструкций.
Утепление наружной поверхности.
Устранение пропусков в швах и стыках.
Установка окон, дверей, подоконников.
Гидроизоляция швов.

Строительная пена является настоящим прорывом в сфере строительства и ремонта. Несмотря на то, что материал появился относительно недавно, он уже приобрел всемирную популярность. Это объясняется его многими преимуществами, такими как:

Малогабаритность, удобство в хранении и использовании
Цена, близкая со стоимостью других скрепляющих материалов
Высокий уровень адгезии
Быстрое схватывание
Терпимость к низким и высоким температурам
Отсутствие мусора после работы с ним
Хорошая звукоизоляция
Долговечность

Из недостатков можно отметить быструю разрушаемость при воздействии ультрафиолетовых лучей и необходимость использования защитных средств при работе с материалом.

Если вместо привычного цемента решите приобрести строительную пену, обязательно изучите, какой из ее видов пойдет для конкретно вашей работы.

Производители: цены и отзывы

Наиболее универсальным вариантом будет пена DEXX. Она подходит для скрепления практически всех видов конструкций. Стоит отметить ее плотность, герметичность и стойкость к экстремально низким и высоким температурам. Недостаток только один – самая высокая цена на рынке.

Строительная пена Profil несколько уступает по качеству предыдущему варианту, но это компенсируется более низкой ценой. В интернет-магазинах один баллон можно купить за 175 рублей. Кроме того, пользователи отмечают качественные теплосбережение и звукоизоляцию.

Многие строители отдают предпочтение российской пене PROFFLEX PRO GOLD. Связано это с быстрым засыханием продукта, что значительно повышает производительность труда. Средняя цена составляет 296 рублей — это, конечно, не самый дешевый вариант, но, по мнению профессиональных ремонтников, цена полностью соответствует качеству.

Как изготовить заменитель цемента самостоятельно?

При желании вяжущую смесь можно изготовить и самостоятельно. Правда, для этого потребуется потратить много времени и сил, но, если решитесь на это, сэкономите деньги и получите незабываемый опыт.

Сначала необходимо обзавестись камнями известняковой породы (мелом, ракушечником, мрамором).
Затем берем глину, желательно, чтобы она была без всяческих примесей. Измельчаем ингредиенты до порошка и смешиваем, соблюдая пропорции 3 к 1. На 3 части камней должна приходиться 1 часть глины.
Дальше начинается самое сложное. Получившуюся смесь надо поместить в печь на 5 часов. В идеале, печь должна развивать температуру около 1500 градусов. Пугаться не стоит, в правильно сложенной русской печи можно добиться 1000 градусов, если на протяжении долгих часов топить ее ясенем и буком.
Во время запекания смесь необходимо вращать. Делать это придется вручную.

После 4-5 часов нахождения в печи продукт извлекается, после остывания повторно измельчается, а затем смешивается с гипсом, также протертым до порошкообразного состояния. Гипс должен составлять около 5% от общей массы.

Всё, смесь готова. По качеству она, конечно, будет уступать покупному цементу, но для выполнения незначительных ремонтных работ вполне подойдет.

Источники информации:

Теория цемента — А. А. Пащенко, 1991 г.
[Справочник] Бетоны. Материалы и технологии. Оборудование — А. В. Жуков, С. А. Грачев, 2006 г.
Новые цементы — А. А. Пащенко, 1978 г.

Зола вместо цемента: жаропрочный раствор как камень. Точные пропорции

Проходили исследования, и было доказано, что золу можно использовать в строительстве вместо цемента. Из нее создают зольный кирпич. Золу многие используют как добавку в бетон. В ней находится оксид кальция, который имеет хорошие цементирующие характеристики.

Уменьшение расхода цемента – огромный плюс в экономии при строительстве. Зола служит наполнителем, улучшающим структурообразование бетона. Она экологичнее, чем портландцемент.

Прочность смеси не уменьшается, а напротив. Если использовать для кирпичной кладки, то потом разобрать кирпич будет невозможно.

Существуют забытые технологии. Они даже лучше сегодняшних.

Как заменить цемент и сделать его из обычной золы

Этот цемент из золы превосходит обычный портландцемент. Он жаропрочный и держится годами. Сделать его вполне возможно в домашних условиях. И не нужно сложных ингредиентов.

Раствор станет как камень, быстро высохнет и хорошо прилипнет к металлу, камню, кирпичу и др. поверхностям.

Вот что нужно:

Зола – 6 литров (лучше подходит древесная зола, но и угольная тоже подходит),
Гашеная известь (жидкая, как молоко) 3-5 литров,
Обычная соль – 1 кг.

Гашеную известь нужно развести так, как обычно это делают для побелки стен. К примеру, 2,3 кг. на 10 литров воды.

Просеиваем золу, избавляемся от крупного мусора (камней и пр.). Так же необходимо процедить сквозь сито известь.

Высыпаем соль в золу и тщательно перемешиваем шпателем. Соль можно брать любую (крупную или мелкая).

Наденьте перчатки. В таз с солью и золой наливаем известь. Добавляйте постепенно, чтобы получился как по густоте как обычный цементный раствор. Замешиваем раствор.

Можно штукатурить таким раствором или класть на него плитку. Такой смесью хорошо замазывать трещины в печках на даче либо в бане, камин, тандыр. Нужно наносить раствор прямо на горячую печь, так как он не боится высоких температур и эффект намного лучше.

Как вариант использования раствора – замазать зазор между трубой и шифером. Чтобы снизить усадку, добавьте не много мелкого песка в смесь.

Читайте на 123ru.net

Личное

Вопросы – ответы

Интернет

Разное на 123ru.net

Другие популярные новости дня сегодня

123ru.net — быстрее, чем Я. самые свежие и актуальные новости Вашего города — каждый день, каждый час с ежеминутным обновлением! Мгновенная публикация на языке оригинала, без модерации и без купюр в разделе Пользователи сайта 123ru.net.

Как добавить свои новости в наши трансляции? Очень просто. Достаточно отправить заявку на наш электронный адрес mail@29ru.net с указанием адреса Вашей ленты новостей в формате RSS или подать заявку на включение Вашего сайта в наш каталог через форму. После модерации заявки в течении 24 часов Ваша лента новостей начнёт транслироваться в разделе Вашего города. Все новости в нашей ленте новостей отсортированы поминутно по времени публикации, которое указано напротив каждой новости справа также как и прямая ссылка на источник информации. Если у Вас есть интересные фото Вашего города или других населённых пунктов Вашего региона мы также готовы опубликовать их в разделе Вашего города в нашем каталоге региональных сайтов, который на сегодняшний день является самым большим региональным ресурсом, охватывающим все города не только России и Украины, но ещё и Белоруссии и Абхазии. Прислать фото можно здесь. Оперативно разместить свою новость в Вашем городе можно самостоятельно через форму.

Топ 10 новостей последнего часа

На склоне горы Острой на Камчатке обнаружены обломки пропавшего вертолета Ка-27
Число погибших на Эльбрусе альпинистов выросло до трех
Бывшего вице-премьера Крыма задержали после отставки
РИА Новости: на Эльбрусе погибли три альпиниста, еще восемь человек найдены живыми
Суд во Флориде арестовал зампреда правления «Новатэка» Марка Джитвэя

Кандидат в канцлеры ФРГ Лашет выступил за ввод в эксплуатацию «Северного потока — 2»
Вертолет Ка-27 совершил жесткую посадку в районе горы Острой на Камчатке
МИД предостерег США от введения санкций против 35 чиновников, бизнесменов и журналистов
Эрдоган заявил об ожидании важных решений на переговорах с Путиным в Сочи
Следственный комитет РФ начал проверку по факту гибели главы СУ СК по Пермскому краю

123ru.net — ежедневник главных новостей Вашего города и Вашего региона. 123ru.net – новости в деталях, свежий, незамыленный образ событий дня, аналитика минувших событий, прогнозы на будущее и непредвзятый взгляд на настоящее, как всегда, оперативно, честно, без купюр и цензуры каждый час, семь дней в неделю, 24 часа в сутки. Ещё больше местных городских новостей Вашего города — на порталах News-Life.pro и News24.pro. Полная лента региональных новостей на этот час — здесь. Самые свежие и популярные публикации событий в России и в мире сегодня – в ТОП-100 и на сайте Russia24.pro. С 2017 года проект 123ru.net стал мультиязычным и расширил свою аудиторию в мировом пространстве. Теперь нас читает не только русскоязычная аудитория и жители бывшего СССР, но и весь современный мир. 123ru.net – мир новостей без границ и цензуры в режиме реального времени. Каждую минуту – 123 самые горячие новости из городов и регионов. С нами Вы никогда не пропустите главное. А самым главным во все века остаётся “время” – наше и Ваше (у каждого – оно своё). Время – бесценно! Берегите и цените время. Здесь и сейчас — знакомства на 123ru.net. Отели в Москве — здесь. Разместить свою новость локально в любом городе (и даже, на любом языке мира) можно ежесекундно (совершенно бесплатно) с мгновенной публикацией (без цензуры и модерации) самостоятельно – здесь.

В МЧС сообщили о спасении пяти альпинистов на Эльбрусе

Частные объявления в Вашем городе, в Вашем регионе и в России

Мы не навязываем Вам своё видение, мы даём Вам объективный срез событий дня без цензуры и без купюр. Новости, какие они есть — онлайн (с поминутным архивом по всем городам и регионам России, Украины, Белоруссии и Абхазии).

123ru.net — живые новости в прямом эфире!

В любую минуту Вы можете добавить свою новость мгновенно — здесь.

Зачем кладут в раствор золу вместо цемента

В последнее время во время строительных работ достаточно часто используют золу вместо цемента. Проведённые исследования и эксперименты показали, что зола является отличным заменителем этого материала. Из неё можно сделать зольный кирпич, а некоторые используются ее в качестве добавки. Причина в том, что в её составе находится оксид кальция, который обладает хорошими цементирующими характеристиками. Таким образом,получится уменьшить расход цемента, что является несомненным плюсом и экономии во время строительных мероприятий. К тому же зола является отличным наполнителем, способным улучшить эксплуатационный срок бетона.

Материал является достаточно экологичным, чем портландцемент. Прочность полученной смеси не уменьшается, а наоборот – возрастает.Если смесь с добавлением золы использовать для кладки кирпича, то в последующем разобрать конструкцию будет достаточно сложно и практически невозможно.

Почему золу используют вместо цемента?

Бетон, который имеет в своем составе золу, не расслаивается во время транспортировки на объект, обладает достаточно высокими показателями подвижности и слабой водопроницаемостью. Во время строительных работ чаще всего используют сухую золу.Причина в том, что они не обладают вяжущими свойствами.Они активизируются после того, когда вступает во взаимодействие с цементным вяжущим компонентом. Таким образом, получается значительной степени уменьшить расход цемента во время производства промышленного бетона. Однако не только в промышленности используется зола вместо цемента, многие люди добавляют её в раствор для замешивания бетона.

Как показала практика, бетон с добавлением золы в несколько раз превосходит обычный портландцемента. Полученные смеси обладает достаточным уровнем жаропрочностью и может продержаться годами. Такой раствор вполне реально сделать домашних условиях. После застывания раствор превратится в настоящий камень, он быстро высыхает, обладает хорошей адгезивными показателями с металлической, каменной, кирпичной и прочими поверхностями.

Во время изготовления жаропрочного раствора потребуется использование следующих ингредиентов:

Зола – 6 л. В данном случае лучше всего выбирать древесную золу, но иногда подходит и зола, полученная в результате горения угля.
Гашённая известь. Потребуется 3–5 литров жидкой, как молоко, извести.
Соль обычная – 1 килограмм.

Гашённая известь разводится таким же образом, как обычно она делается для побелки стен. Например, если берётся два с половиной килограммов извести, то потребуется 10 литров воды. Затем нужно просеять золу и избавиться от крупного мусора. Иногда в ней попадаются камни, различные подгоревшие материалы и прочие предметы. Помимо золы, через сито необходимо просеять саму известь.

Важно! Бетон, в составе которого имеется зола, обладает хорошей прочностью и жаростойкостью.

Высыпать соль в золу и тщательно перемешать всё с помощью шпателя. В данном случае берётся любая соль: она может быть как крупного, так и мелкого помола. После чего рекомендовано одеть перчатки. В ёмкость, где находится соль и зола, нужно налить известь. Её необходимо добавлять постепенно, чтобы получить раствор, который будет по своей густоте напоминать обычный цементный раствор. После этого все компоненты перемешать.

С помощью такого раствора можно штукатурить стены или класть на него плитку. Смесь можно использовать для замазывания трещин печи на даче или в бане, для устранения дефектов в работающем камине, тандыре. Раствор допустимо наносить прямо на горячую печь. Он не боится высокой температуры и при этом достаточно эффективен. Полученный раствор можно использовать для устранения зазоров между трубой и шифером. Чтобы усадка понизилась, необходимо добавить в него небольшое количество мелкого песка.

Подбор состава бетона с золой

Методы подбора составов бетона с золой развивались в соответствии со взглядами на ее роль в бетоне. На первом этапе применения зола вводилась взамен цемента. Это приводило к небольшим ее расходам, до 15 – 20% от массы цемента [56] и не позволяло полностью реализовать эффекты золы в бетоне. В последующем зола стала рассматриваться как независимый компонент бетонной смеси. Это позволило применять ее в больших количествах при одновременной замене как цемента, так и песка в рациональных соотношениях.

Назначение составов бетонов с золой является экспериментальным. Подбор целесообразно вести для всего диапазона применяемых составов бетона на основании основных положений по их проектированию, изложенных выше (п. 1.6).

Нахождение состава бетона с золой включает три этапа:

• экспериментальное определение свойств бетона с золой, выявление ее оптимальных расходов для бетонов с различным содержанием цемента;
• построение зависимостей свойств бетона с золой от его состава;
• назначение составов бетона с золой по этим зависимостям.

Исходными служат составы бетона без золы. Желательно принять три состава: с низким, средним и высоким расходами цемента. Это позволяет определить область эффективности применяемой золы и получить зависимости для дальнейшего назначения составов бетона. При ограниченном диапазоне изучаемых составов бетона можно ограничиться и составами с двумя расходами цемента.

В каждый из контрольных составов бетона вводятся различные количества золы. Для зол обычной дисперсности с повышенной водопотребностыо ориентировочно можно предполагать, что оптимальный расход золы составит: 3_0пт = (400 – 450) – Ц (кг/м 3 ), где Ц – расход цемента в контрольном составе. Расчет дает средний расход золы, минимальный можно принять вдвое меньшим, а максимальный – на 30% выше этого значения. При использовании высокодисперсных зол можно назначить их большие расходы в бетоне с повышенным содержанием цемента.

Зола вводится взамен песка, желательно по объему, но допустима и замена по массе. Таким образом, всего используется 8-12 составов бетона.

Требуемую удобоукладываемость бетонной смеси в каждом замесе обеспечивают корректировкой расхода воды (расход цемента при этом не меняется!). Для подвижных смесей с золой осадку конуса можно уменьшить на 2-3 см, учитывая их лучшие тиксотропные свойства. Образцы испытывают в проектном, а при необходимости и в другом возрасте. По полученным результатам строят зависимости во- допотребности смесей и прочности бегона с разными расходами цемента от количества золы, как это было представлено на рис. 3.6 и 3.11.

Дальнейшая процедура нахождения состава бетона с золой является расчетной и основывается на этих зависимостях. Первым шагом является назначение оптимального расхода золы для каждого принятого расхода цемента. Возможны два подхода в зависимости от соотношения стоимостей золы и цемента.

Стоимость золы существенно ниже, чем цемента и возможно даже ниже, чем заполнителей. В этом случае оптимальными принимаются расходы золы, обеспечивающие максимальную прочность бетона. Такой подход является распространенным, он неоднократно предлагался для назначения расхода золы [25] и других

МД в бетоне [10]. Расчетное определение составов бетона с золой по полученным экспериментальным данным производится в следующем порядке:

1. Определяется оптимальный расход золы в зависимости от требуемой прочности бетона по представленному ранее рис. 3.11.
2. Для нахождения расхода цемента нужно построить вспомогательную зависимость: «расход цемента – прочность бетона», справедливую при оптимальных расходах золы (рис. 3.17). При этом также используется рис. 3.11 и расходы цемента, указанные в подписи к нему.

Рис. 3.17. Нахождение расхода цемента в бетоне требуемой прочности с оптимальным количеством золы

3. Расход воды получают корректировкой исходного водосодержания контрольной бетонной смеси по данным об изменении водопотребности смеси с золой (рис. 3.6).
4. Расход крупного заполнителя оставляют неизменным, количество песка определяют по уравнению абсолютных объемов.

Пример. Определить состав бетона с золой при прочности 25 МПа. Плотность золы р, = 2,1 кг/л, песка р_п = 2,65 кг/л, щебня р_щ = 2,6 кг/л. Контрольный состав бетона приведен в табл. 3.5.

1. По требуемой прочности по рис. 3.11 определяется оптимальный расход золы: 170 кг/м 3 .
2. По рис. 3.17 находят расход цемента, обеспечивающий требуемую прочность при оптимальном расходе золы. Он составит 290 кг/м 3 . Производится проверка соотношения зола : цемент (170 : 290 = 0,59 3 (по рис. 3.6) и расход воды – 207 кг/м 3 .
4. Расход щебня по сравнению с контрольным составом не меняется, расход песка определяется по уравнению абсолютных объемов (1.4), в которое включается еще один компонент – зола:

II = ( 1000 – В – Ц/р_ц – 3/р., – Щ/р,_ц) р_п = 177-2,65 = 470 (кг/м 3 )

Результаты подбора приведены в табл. 3.5.

Результаты подбора состава бетона с золой

Контрольный состав, кг/м 3

Состав с золой, кг/м 3

Аналогично производится определение составов бетона с золой для других уровней прочности бетона.

Стоимость золы составляет существенную часть стоимости цемента. В

этом случае целесообразно учесть затухающий характер роста прочности при увеличении содержания золы в бетоне. Следует отметить, что наибольший рост прочности дают первые порции вводимой золы, тогда как в близоптимальной области ее эффект незначителен. Это видно по характеру кривых на рис. 3.11 и подтверждается расчетами, выполненными на его основе. Результат приведен в табл. 3.6.

Экономия цемента и коэффициент эффективности золы

в бетоне постоянной прочности (20 МПа)__

Количество золы, кг/м 3

Расход цемента, кг/м 3

Экономия цемента, кг/м 3

Коэффициент эффективности золы

Экономия цемента при введении 100 кг золы составила 45 кг, а при увеличении ее расхода со 100 до 220 кг (оптимум по прочности) возросла лишь на 23 кг. Поэтому можно ограничиться введением, например, 100 кг золы (45% от расхода, оптимального по прочности), получив 65% возможной экономии цемента. При этом устраняется или ослабляется негативное влияние золы на «критические» свойства бетона [21].

Оптимальный расход золы в бетоне определяется по соотношению стоимостей золы и цемента. Точку оптимума можно установить проведением касательной к кривой роста прочности бетона при введении золы. Ее наклон определяется соотношением расходов золы и цемента при равной стоимости. Пример приведен на рис. 3.18.

Стоимость золы принята 33% от стоимости цемента. Касательная построена на двух катетах: зола – 100 кг и цемент – 33 кг. В связи с тем, что вертикальная ось графика выражена в МПа, по рис. 3.11 найдено, что этот расход цемента соответствует прочности 3 МПа. Оптимальный расход золы составил 85 кг/м 3 , т.е. значительно ниже, чем был бы определен по максимуму прочности.

Рис. 3.18. Нахождение оптимального расхода золы в бетоне но соотношению стоимостей золы и цемента:

] изменение прочности бетона при введении золы; 2 касательная, определяющая оптимальный расход золы; 3 построение касательной (пояснения в тексте)

Таким же образом находятся оптимальные расходы золы при других уровнях прочности. Дальнейший порядок расчётов составов тот же, что и в примере, приведенном выше.

Эта методика является универсальной, пригодной при любых соотношениях стоимостей золы и цемента, а предыдущая может рассматриваться как ее упрощение, применимое при низкой стоимости золы.

Ограничения по расходу золы могут быть введены не только из экономических соображений или необходимости обеспечить коррозионную стойкость арматуры. Они возможны и для получения требуемой морозостойкости бетона, или ранней прочности.

В итоге расходы золы в зарубежной практике, где ее стоимость достаточно высока, оказываются существенно ниже определенных по максимуму прочности. Так, в Германии они составляют обычно 30 – 100 кг/м 3 бетона [21].

Назначение составов бетона с другими добавками ведётся теми же методами, что и для золы. Общая методика, предусматривающая нахождение расхода МД из условия максимальной прочности бетона, приведена в рекомендациях [31].

Если предполагается ограничиться небольшими расходами золы (до 100 кг/м 3 при низких и 50 – 60 кг/м 3 при средних расходах цемента), которые априори дают повышение прочности, методика назначения состава бетона может быть упрощена. В этом случае достаточно изготовление контрольных бегонов и составов с принятыми расходами золы. Она может вводиться взамен песка с последующей корректировкой состава по прочности.

Но при ориентации на постоянное применение золы в бетонах разных составов предпочтительна методика, основанная на получении общей картины влияния золы на прочность бетонов разных составов (то есть зависимостей, представленных на рис. 3.11). Это позволит в дальнейшем «управлять» составами бетона с золой.

корректировать их как по техническим соображениям, так и при изменении стоимости золы или цемента.

Зола вместо цемента при изготовлении огнестойкого печного раствора

«И сказали друг другу: наделаем кирпичей и обожжём огнём. И стали у них кирпичи вместо камней» (Ветхий завет, Бытие, 11-3)

Данный материал является логическим продолжением статьи о самане и публикуется как продолжение к статье daMIR’а с его разрешения ;).

Речь у нас пойдет не о домах и об убежищах, а об использовании «нанотехнологий» в строительстве — о строительных смесях и бетонах. В основном конечно о строительных смесях, т.к. бетон это строительная смесь с наполнителем.

Для начала о паре вещей, на которые мало кто обратил внимание в статье daMIR’а. А именно «трамбуют, заливают 6-миллиметровым слоем известкового раствора нормальной жирности и укладывают очередной слой грунта», «если к землебиту добавить 1-2 мешка цемента то стоять будет вечно» и одному не напечатанному комментарию моего коллеги (озвученному в беседе) который посоветовал добавлять немного перепревшего навоза в саман.

Дело в том что во всех этих случаях применялась добавка связующего вещества (неорганического или органического), которые значительно повышали влагостойкость и прочность стен из самана. А о крепости строительных смесей на основе извести можете судить сами на примере Римского Колизея – там камни соединены подобным раствором.

Ну а теперь собственно к делу.

Честно говоря я хотел начать изложение с ОФИЦИАЛЬНОЙ истории цемента и предложить использовать после БП промежуточный результат данной эволюции. Но позавчера я посмотрел 4 серию цикла «История. Наука или вымысел» под названием «Алхимия пирамид» и это перевернуло все мои мысли.
В данном фильме рассказывается о гипотезе французского химика Иосифа Давидовича, подтвержденной группой исследователей российской академии наук о том что пирамиды были построены из бетона (искусственного камня – т.е. цемента с наполнителем, прошу не путать с портландцементом). Если Вы не сможете посмотреть этот фильм ознакомится с гипотезой можно например здесь , здесь или здесь . В фильме и статьях подробно описываются доказательства этого.

Весь сыр бор из за того что современная технология производства цемента (портландцемента) требует достаточно сложных промежуточных технологий для создания температур обжига около 1450 градусов, что не возможно было в древнем Египте. Давидович предположил, что египтяне использовали ХОЛОДНУЮ технологию цемента (то есть смесь из природных материалов не обжигалась, но также под воздействием воды превращалась в камень) и назвал ее геополлимерный(указывая что в состав входят и менеральные и органические вещества) цемент, он даже ее продемонстрировал.

ВОТ ОНО –думаю. Найду рецепт и все будет ГУД.

Но не все так просто – свой рецепт Давидович не раскрывает, кто либо другой рецепт этот особо не ищет – по причине того что дешевле портландцемента вряд ли что-то будет, а исследования требуют денег. В этом заинтересованы только историки. Да и материалы для изготовления геополимерного цемента будут гораздо дороже чем для современных цементов.

Короче рецептуры именно Давидовича в открытых источниках нет. Дошло до того что некоторые личности с физикохимическим образованием утверждают что сама идея цемента с основным вяжущим веществом не подвергаемым термической обработке – абсурдна. Оставим это на их совести — это не моя цель. Моя цель найти легко доступный аналог портландцемента.

Сам же приведу для начала рецепт египетского бетона от других египтологов, которые независимо от Давидовича пришли к «бетонной гипотезе» египетских пирамид:
1) 5% ила из Нила, 5% пыли известняка остальное известняковым гравием. Растирали известняк до состояния пудры. В качестве связующего египтяне использовали речной ил.
2) Поваренная соль, зола, дробленый известняк и известь. Соотношение не приводится но думается мне что аналогично первому рецепту сам известняк должен быть не просто измельчен, но и в нем должна присутствовать известняковая пыль. А зола и соль как сможете прочитать далее и сейчас добавляются в цементы в ничтожных количествах для изменения свойств цемента.

И пару простеньких БПшных рецептов:
Есть такая книга «Энциклопедия забытых рецептов» 1994 года выпуска, и хотя в ней собраны рецепты кустарей и ремеслиников конца 19 начала 20 века, некоторые вещи возможно использовать и после БП. Залез в раздел цементов и нашел там рецепт водостойкого белого цемента для БП: 75% мела + 25% обожженного до красного каления каолина. И все. По мне так не сильно затратно – меловые горы в природе существуют, а каолин (белую глину) вполне реально заменить другой обожженной глиной.
Плиний (Древний Рим) приводит состав гидротехнического бетона из извести, пуццоланы(горные породы, состоящие из рыхлых продуктов вулканич. извержений пепла, пемзы и др. в СССР месторождения П. и трасса имеются па Сев. Кавказе (г. Нальчик), в Крыму (гора Карадаг) и Армянской ССР) и битого туфа в пропорции 1:2:1

А что же нам делать, если нет рядом ни Нила ни меловых гор. Наши предки, например, в цемент добавляли толченый чеснок или белок яйца. Я сначала думал, что это сильно затратно, но как оказалась органического связующего возможно добавлять всего около от 0,1 до 1 процента от общей цементной массы для увеличения прочности, если оно вводится параллельно с неорганическим.

Поэтому после всего прочитанного я решил наплевать на историю цемента и попытаться изучить закономерности составления цементных смесей. Что из этого получилось судить вам.

Для начала определился с требованиями — строительная смесь после БП должна удовлетворять следующим требованиям:
• Доступное сырье, отсутствие дорогих/редких или сложно получаемых компонентов.
• Достаточно простая технология производства
• Прочность современного портландцемента для меня не нужна. И хотя даже сейчас стоят здания «на яйце», отковырять от стены которых кусок цемента не совсем легко. Такая крепость без соблюдения сложной рецептуры не достижима. Да и нужна ли? Посмотрите на настоящие камни египетских пирамид – скажем честно — крошится. И кстати если вы откроете любой учебник по бетону, то там написано что такие параметры бетона как прочность, водоустойчивость и т.д. ВО МНОГОМ зависят от наполнителя (гравия, керамзита и т.д.), а не только от цемента.

Определим, что именно называем цементом — порошкообразный строительный вяжущий материал, который — обладает гидравлическими свойствами. То есть при взаимодействии с водой или другими жидкостями цемент образует пластичную массу (цементное тесто), которая, затвердевая, превращается в камнеподобное тело.

Для начала немного теоретической части, естественно не моей, и кстати большая половина касалась штукатурки. Но сами знаете «муж да жена – одна сатана».

Вяжущие материалы в зависимости от происхождения подразделяются на неорганические — известь, гипс, цементы, растворимое стекло и органические — битумы, дегти и смолы.
Добавки к вяжущим — материалы, добавляемые к растворам для ускорения или замедления твердения вяжущих, а также специальные добавки.

Неорганические гидравлические вяжущие смеси, которые нас могут заинтересовать это известково-шлаковые, известково-пуццолановые(вулканические), известково-зольные вяжущие и гидравлическая известь.

В зависимости от свойств добавок их можно разделить на следующие группы: активные минеральные добавки; поверхностно-активные добавки; добавки для ускорения и замедления схватывания вяжущих.

Активными минеральными гидроизоляционными добавками называют природные или искусственные вещества, которые при смешивании в тонкоизмельченном виде с известью-пушонкой и затворении водой образуют тесто, способное после твердения на воздухе продолжать твердеть и под водой.
Активные минеральные добавки применяют при производстве различных видов цемента для экономии его расхода и расхода других вяжущих при приготовлении раствора и для придания растворам гидроизоляционных свойств.
К природным активным минеральным добавкам относятся породы осадочного происхождения
— диатомиты — твердые породы, состоящие преимущественно из скопления микроскопических панцирей диатомитовых водорослей и содержащие главным образом кремнезем в аморфном состоянии; — трепелы — горные породы, состоящие из микроскопических, преимущественно округлых, зерен и содержащие главным образом кремнезем в аморфном состоянии;- опоки — уплотненные диатомиты и трепелы;- породы вулканического происхождения;- пеплы — породы, содержащие алюмосиликаты и находящиеся в природе в виде рыхлых, частично уплотненных отложений;- туфы — уплотненные и сцементированные вулканические пеплы;- пемзы — камневидные породы, характеризующиеся пористым губчатым строением – ил (и хотя это органика, это я сам воткнул сюда, т.к. это единственное что представляю как выглядит и где искать )

К искусственным активным минеральным добавкам относятся:- кремнеземные отходы — вещества, богатые кремнекислотой, получаемые при извлечении глинозема из глины;- обожженные глины — продукт искусственного обжига глинистых пород (керамзита, глинита, цемянки) и самовозгорающиеся в отвалах пустых шахтных пород (глинистых и углистых сланцев);- топливные золы и шлаки — побочный твердый продукт, образующийся после сжигания при определенной температуре некоторых видов топлива, в составе минеральной части которых преобладают кислотные окислы;- доменные гранулированные шлаки — кислые и основные, получаемые при выплавке чугуна и превращаемые в мелкозернистое состояние путем их быстрого охлаждения
(Примечание: а по мне после БП проще всего размельченный кирпич, тем более понятно где его брать или пережженная глина)

Поверхностно-активные добавки — это преимущественно органические вещества, способные изменять связь между водой и поверхностью частиц вяжущего. Тут было мно че написано не понятного – не буду приводить, просто сажу что можно поэкспериментировать с мылом или спиртом – теоретически их не большая прибавка может ОЧЕНЬ сильно изменить свойства цемента.

И наконец добавки для ускорения и замедления схватывания вяжущих веществ
Для замедления схватывания гипса применяют следующие замедлители: водный раствор животного клея (мездровый, костный) 10%-ной концентрации, гашеную известь, щелок.
Водный раствор клея вводят из расчета 0,2-0,5% (на сухое вещество) от массы гипса; это удлиняет срок схватывания на 20-30 мин. В летнее время ввиду склонности к загниванию эту добавку готовят из расчета не более трехдневной потребности.
Гашеную известь вводят в количестве 5-20% от массы гипса -время схватывания гипса замедляется на 15-20 мин.
Щелок вводят в растворы в количестве 1-2% массы гипса.

Возможно добавление еще и органических вяжущих материалов — вещества орг. происхождения, способные переходить из пластич. состояния в твердое или малопластичное в результате полимеризации или поликонденсации. По сравнению с минер. вяжущими материалами они менее хрупки, имеют большую прочность при растяжении. К ним относятся продукты, образующиеся при переработке нефти (асфальт, битум – сложновато будет сделать), продукт термич. разложения древесины (деготь – намного более интересно). (Ил я перенес на верх, хоть и не научно – зато более реально). И те же небезызвестные: толченый чеснок, белок яйца, навоз и т.д.

Ну и наконец — Практические советы или несколько частностей о вяжущих материалах:

Глина. — это мягкая, мелкодисперсная разновидность горных пород. При разведении водой образует пластичную массу, легко подвергающуюся любому формообразованию. При обжиге глина спекается, твердеет и превращается в камневидое тело, а при более высоких температурах обжига расплавляется и может достичь стекловидного состояния.
Глина состоит из различных минералов, поэтому бывает разного цвета. Служит вяжущим материалом для приготовления глиняных растворов, применяемых при кладке печей, штукатурке, изготовлении кирпича, глинобитных стен, глиносоломенной кровли и других работах.
Глина имеет свойство впитывать воду до определенного предела, после которого она уже не в состоянии ее впитывать или пропускать через себя. Это свойство глины используется для создания насыпных гидроизоляционных слоев.

Гипс. Сырьем для получения строительного гипса служит природный гипсовый, или, как его часто называют, алебастровый камень. Залежи гипсового камня имеются во многих районах страны. Изготавливается путем обжига и помола или помола и обжига.
В зависимости от условий термич. обработки, скорости схватывания и твердения гипсовые вяжущие материалы могут быть:
1) быстросхватывающимися, быстротвердеющими и низкообжиговыми (т-ра обжига 110-190°С). К низкообжиговым относятся строительный, формовочный, высокопрочный гипсы и гипсоцементно-пуццолановое (вулканические) вяжущие.
2) медленносхватывающимися и медленнотвердеющими высокообжиговыми (т-ра обжига 600-900°С). Ангидритовые вяжущие используют после совместного помола с катализаторами твердения- известью, обожженным доломитом и др. Гипсо-во-ангидритные вяжущие материалы применяют для изготовления панелей, перегородок, плит, стеновых камней, архитектурно-декоративных изделий, моделей и форм в фарфоро-фаянсовой и керамич. пром-сти, ортопедич. корсетов и др.

Известь. Известь и микробов убивает, и воздух от вредных аэрозолей очищает лучше всяких кондиционеров с фильтрами.
Процесс производства извести не трудный, но для него нужна печка и уголь. Процесс выжигания происходит при температуре от 800 и выше. На дровах такой режим трудно создать. В обыкновенной домашней печке за одну топку можно выжечь килограмм-полтора сырья. Из него получится после гашения примерно полведра известковой сметаны или ведро извести для побелки.
В среднем печку топят пять-шесть месяцев в году. Нетрудно подсчитать, сколько можно выработать за отопительный сезон. Хватит на добрую стройку.
Сырьем для производства извести служат известковые камни. Отличают их от простых камней тем, что они легче бутовых камней и гранита и на вид серо-голубого цвета. Легко царапается металлическими предметами. И самое главное, если на них капнуть кислоту, то они начинают шипеть и пениться, но это концентрированную кислоту – ее после БП достать согласитесь сложно. Поэтому могу рассказать для поиска еще вот что: известняк осадочные породы, которые образовались уплотнением осадков мировых океанов. Поэтому при ударе молотком они раскалываются слоями И еще такими камнями очень часто делают железнодорожные насыпи. Иногда такой щебенкой делают поверхностную обработку автодорог. Если в вашей местности есть завод по производству силикатного кирпича, то вообще отлично. Это производство использует то сырье, которое вы ищите. Думаю, что способ «приобрести» камни с завода вы найдёте.
Процесс выжигания такой: уголь должен быть просеян на сите с ячейкой 10 на 10 мм. Известковые камни не толще 20 мм, 10-15 мм — ещё лучше. Большие камни легко долбятся молотком, по слоям.
Растапливаете печку. Засыпаете ведро угля, когда хорошенько разгорится, разровняйте топку кочергой, насыпьте еще полведра угля. После этого начинаете закладывать сырьё на уголь, раскладывайте равномерно в один слой, после этого дайте печке снова разгореться, после этого засыпьте полведра угля так, чтобы сырьё накрылось. После этого возьмите пару совков того угля, что отсеяли (пыли) и насыпьте сверху, чтобы жар продержался до утра. Утром можете начинать вынимать.
Выемку лучше делать специальными клещами. После того как камни вытащили, осмотрите их. Хорошо отожженные камни белого цвета и гораздо легче сырья.
Затем известь следует разгасить. Процесс гашения ведут на улице. В металлическую посуду надо залить воды, а затем туда понемногу сваливают полученную продукцию. Разложение извести идет очень бурно, поэтому следует быть очень осторожным.
Через пару дней известь готова к применению. Погашенная известь превращается в тесто, которое можно хранить много лет. От продолжительного хранения свойства извести могут даже улучшиться. Для получения вяжущего раствора известковое тесто смешивают с песком. Такой раствор используют при кладке фундаментов под печи, дымовых труб высотой до 4-5 м и применяют для оштукатуривания стен домов и печей.

Для повышения водостойкости известковых растворов, в них вводят тонкомолотые обожженную глину, бой кирпича или вулканические породы (пепел). При тонком подборе рецептуры можно получить изобретенную в 1756 году англичанином Д. Смитом гидравлическую известь. Получаемую обжигом известняка с глинистыми примесями — продукт умеренного обжига (не до спекания) мергелистых известняков (мне к сожалению это ничего не говорит), содержащих от 6 до 20 % глинистых примесей. Гидравлическая известь имеет свойство затвердевать не только на воздухе, но и в воде.

В конце статьи хочу привести метод выяснения оптимальной пропорции компонентов бетона.
В основе его лежит метод подбора состава бетона по абсолютным объемам, который предполагает полное отсутствие пустот при приготовлении бетонной смеси.
Все что нам потребуется это — ведро, литровая банка и, собственно те наполнители, из которых будет состоять бетон, как правило, это щебенка, цемент, песок, и вода.
Для начала, посчитаем сколько в ведре умещается банок воды, выливая их туда одну за другой. Получим, к примеру, 10 штук. Запишем.
Затем, наполним ведро щебнем до краев и будем наливать в него воду банкой наполненной тоже всклянь, чтобы знать, каким объемом воды мы наполнили ведро. Когда вода достигнет краев, запомним количество залитой воды. Это будет объем пустот, после загрузки щебня. Допустим, получили 5 банок.
Теперь вывалим все из ведра, банку вытрем насухо и засыплем в ведро столько банок песка, сколько залили в заполненное щебнем ведро, в нашем случае 5 штук.
Снова заливаем воду и считаем банки, пока вода не достигнет поверхности песка. Скажем, получили 3. Эта цифра покажет нам объем цемента, который потребуется для заполнения всех оставшихся пустот, после загрузки щебня и песка.
Вот собственно и все. В нашем случае (для наших щебня и песка) пропорции заполнителей и цемента для нашего бетона будет следующими: щебень – 10 частей, песок – 5 частей, цемент – 3 части.
Заметим, что за прочность бетона на сжатие отвечает, в основном щебень, поэтому от качества щебня будет зависеть и прочность бетона. В результате использования щебня, мы улучшим такие характеристики как: прочность, долговечность, понизим усадку и ползучесть бетона, а также сэкономим цемент – самый дорогостоящий компонент в составе бетона.
Мелкие заполнители отвечают за прочность бетона на сдвиг, для этого они должны равномерно и плотно заполнить пустоты между зернами щебня.
Что касаемо раствора для укладки кирпича или камня, то методика аналогична, но меряем только песок цемент и воду.

И наконец, все это ТЩАТЕЛЬНО перемешиваем – это и есть секрет удачных строителей.

В самом конце скажу, что как сами уже догадались я не все это сам придумал – источников было ОЧЕНЬ много, поэтому могут быть ошибки. Но моей главной целью было показать, что в случае необходимости замену цементу можно придумать и показать возможные направления поиска, как сказал один из коллег, когда все наладится