Завод по производству этилена могут построить в Башкирии

«Газпром нефтехим Салават» планирует открыть новое производство этилена и пропилена

Переговоры «Газпрома» и властей Башкирии по строительству на базе предприятия «Газпром нефтехим Салават» (ГНС) нового комплекса по переработке природного газа в этилен и пропилен вышли на новый уровень. Как сообщил на оперативном совещании в правительстве врио главы республики Радий Хабиров, по итогам его встречи с руководителем компании Алексеем Миллером пришло поручение завершить разработку технико-экономического исследования целесообразности создания комплекса, информирует Башинформ. По этому поводу готовится совещание, оно состоится 31 мая.

Планы по строительству нового производства возникли в 2017 году на основании расчетов, что в предыдущие годы Башкирия потребляла около 20 млрд кубометров газа в год, сейчас — 15 млрд. Оставшуюся разницу — от 2 млрд до 5 млрд кубометров, можно использовать на другие цели, например, в качестве сырья для глубокой переработки. Инвестиции в проект могут превысить несколько миллиардов долларов США. Первоначально рассматривался вариант строительства комплекса китайской компанией Wison.

  • 21.09.21 Россия. Выпуск полиэтилена в январе — июле увеличился на 12,3%
  • 13.09.21 Производство полистирола и биополимеров планируют создать в Башкирии
  • 31.08.21 Россия. Цены на полимеры за август возобновили рост во всех сегментах
  • 29.07.21 Россия. Цены на первичные полимеры за июль снизились не все и дорожают из-за дефицита
  • 16.07.21 «Газпром нефтехим Салават» в первом полугодии увеличил выпуск ПЭНП на 5,3%
  • 06.07.21 Газохимический комплекс по выпуску метанола планируется построить в НАУ к 2025 году
  • 29.04.21 «СВЭМ» запустит производство сверхвысокомолекулярного полиэтилена в 2024 году
  • 08.04.21 Объем рынка базовых полимеров по итогам 2020 года снизился в России на 8%
  • 08.04.21 Объем рынка базовых полимеров по итогам 2020 года снизился в России на 8%
  • 10.03.21 СПП обратился к главе Правительства РФ из-за роста цен на полимеры
  • 23.09.21 «Юникорн» увеличил мощности литья комплектующих для фильтров воды в 3 раза
  • 23.09.21 Европа. Цены на изоцианаты в сентябре взяли курс на снижение
  • 23.09.21 Антон Силуанов: проект в Усть-Луге может получить 900 млрд рублей из ФНБ
  • 23.09.21 Производитель эластомеров инвестирует почти 6 млн евро в новые мощности
  • 23.09.21 BASF представил линейку добавок для производителей вторичного гранулята
  • 23.09.21 «Хартия» Чайки внедряет в регионах технологии замкнутого цикла
  • 23.09.21 Производитель добавок для пластмасс поглощает австрийского конкурента
  • 23.09.21 Emsur представил новую линейку барьерных мономатериальных пленок для упаковки
  • 23.09.21 «СтанкоПЭТ» поставил промышленную систему очистки воды для вторичной переработки
  • 22.09.21 Распоряжение Правительства поддерживает вывод полимеров на биржу
  • 22.09.21 Проект по выпуску полиэтилена на основе биоэтанола реализуют Таиланде
  • 22.09.21 Правительство готово стимулировать раздельный сбор мусора налоговыми льготами
  • 22.09.21 Потребление вспенивающегося полистирола в первом полугодии выросло на 21%
  • 22.09.21 «АПО Алеко-Полимеры» представит мягкую полипропиленовую упаковку на «ХИМИЯ-2021»
  • 22.09.21 Мировой производитель упаковки создает СП по выпуску вторичного ПЭТФ
  • 22.09.21 «Аттика» оптимизировала производство полиэфирных смол
  • 22.09.21 Волна новых мощностей по выпуску вторичных пластмасс накрывает Корею
  • 22.09.21 «Алеко Машинери» расширила ассортимент линейки дозаторов для полимеров
  • 21.09.21 ТЕХНОНИКОЛЬ построит второй завод по выпуску теплоизоляции в Ульяновской области
  • 21.09.21 Аналитики разрабатывают научный подход для прогнозирования цен на полимеры
Цены на сырье и изделия Обзоры и анализ рынков Запуски и расширения
Новые материалы и марки Слияния и новые имена Разработки изделий
Оборудование Образование и литература Отходы и экология
Персоны и назначения Пресс-релизы, форс-мажоры Обзоры СМИ
Государство и бизнес Выставки и конференции Показать все новости

Присылайте информацию о событиях, связанных с полимерной отраслью. Воспользуйтесь эффективным инструментом для привлечения покупателей и расширения рынка сбыта.

Новости о начале производства изделий, изменении цен и новых разработках публикуются бесплатно!

По вопросам публикации новостей обращайтесь в редакцию:
Тел: +7 (499) 490-77-79
Прислать сообщение

Чистополь . ру

СИБУР подбирается к ТАИФу: Леонид Алехин построит под Казанью второй «Оргсинтез»?

Эффективный и экологически чистый газохимический комплекс, обеспеченный собственным сырьем, может поставить под вопрос будущее КОСа

Как стало известно «БИЗНЕС Online», экс-гендиректор ТАНЕКО Леонид Алехин, перешедший в СИБУР, разрабатывает ТЭО газоперерабатывающего завода под Казанью. Окончательного решения нет, но идея проста — из экспортной трубы «Газпрома» можно получать этан и другие фракции для переработки. Однако «Казаньоргсинтез» такие объемы не «проглотит», поэтому СИБУР, возможно, построит ему дублера — без всякого участия ТАИФа. Тогда картина нефтегазохимической отрасли Татарстана станет совсем иной.

«АКЦИОНЕРЫ РЕШАТ»

Бывший гендиректор «Казаньоргсинтеза» (КОС; принадлежит ТАИФу) и ТАНЕКО (принадлежит «Татнефти») Леонид Алехин, с осени 2019 года работающий в СИБУРе, неспроста регулярно появляется на собраниях «Татнефтехиминвест-холдинга» в Казани. Как удалось выяснить «БИЗНЕС Online», он уехал в Москву, чтобы разработать технико-экономическое обоснование строительства Казанского газоперерабатывающего завода, о котором еще в октябре прошлого года сообщили партнеры проекта — «Газпром» и СИБУР. «ТЭО покажет — если этот завод рентабелен, тогда акционеры будут принимать решение о возможности или невозможности его строительства», — рассказал «БИЗНЕС Online» сам Леонид Степанович. Документ окажется готов примерно к июлю.

Татарстан, конечно, заинтересован в привлечении в свою газонефтехимию таких мощных инвесторов. Напомним: СИБУР — крупнейшая нефтехимическая компания России. Ее контролируют два олигарха: №1 списка Forbes Леонид Михельсон (48,5% акций) и №5 — Геннадий Тимченко (17%).

Пока что Алехин не раскрывает деталей их планов по вхождению в газохимию Татарстана — ни точного месторасположения завода, ни объемов производства, ни конечных продуктов. Однако логика производства и общие варианты развития проекта вполне понятны. «Есть газопроводы, по которым может быть поставлен газ на ГПЗ. На заводе начнут выделять из трубопроводной газовой смеси этан и широкую фракцию легких углеводородов (ШФЛУ) — ценнейшее сырье для газопереработки. Акционеры решат, что делать с ШФЛУ, делить на фракции или нет, а этан должен перерабатываться. Сухой газ будет возвращен в трубопровод и пойдет на дальнейшее использование», — объясняет общую схему Леонид Степанович.

В «Газпроме» дополнительной информацией не делятся. «Предлагаем вернуться к этим вопросам после завершения работ над ТЭО», — сообщили нам в пресс-службе газового монополиста.

ГДЕ ВЗЯТЬ ЖИРНЫЙ ГАЗ

Идея создания ГПЗ витает в Татарстане и Башкортостане последнее десятилетие. Крупнейшие НПЗ двух нефтяных республик связаны единой системой этиленопровода, и сырьевая проблема у них общая. Поначалу самой многообещающей казалась идея протянуть для этого из Сибири продуктопровод Ямал – Поволжье взамен того, что был ликвидирован после катастрофы 1989 года, но в итоге оказалось, что в проект стоимостью $10–12 млрд вкладываться некому, да и делиться запасами сырья ради подпитки конкурентов газовые гиганты не захотели.

Читайте также:
Смогут ли российские производители оборудования достичь мирового уровня?

Возник второй вариант — извлекать фракции, используемые в газохимии, из уже протянутых магистральных газопроводов «Газпрома» и отправлять на переработку. «Тему межрегиональной интеграции и скоординированного развития нефтехимии мы с Рафинатом Саматовичем (Яруллин — гендиректор „Татнефтехиминвест-холдинга“прим. ред.) будируем уже около 10 лет, — рассказал „БИЗНЕС Online“ научный руководитель уфимского Института нефтехимпереработки Эльшад Теляшев. — Со старением газовых месторождений доля этана и более тяжелых углеводородов растет, поэтому извлечение их из магистральных газовых систем для дальнейшей переработки в интересах нефтехимии экономически целесообразно». О том же говорил нам полгода назад и Яруллин, отмечая, что газ становится все жирнее. «Там много этана, пропана, бутанов, поэтому тяжелую часть надо извлекать, а метан продолжать гнать по трубе», — пояснял он.

В то же время, как отмечает доцент кафедры международной коммерции Высшей школы корпоративного управления РАНХиГС Тамара Сафонова, в России, да и во всем мире наблюдается переизбыток добычи газа и производства СПГ. «Только в Башкортостане профицит по природному газу составляет более 10 миллиардов кубов, так что метана для таких проектов в избытке и в Башкортостане, и в Татарстане», — добавляет Теляшев.

Исходя из этих соображений, Яруллин и Теляшев предложили вместо дорогостоящего трубопровода построить в Поволжье четыре типовых газоперерабатывающих комплекса мощностью 2,5 млрд кубометров метана в год. Каждый из них мог бы производить 1 млн т этилена и пропилена ежегодно. Таким образом, четыре завода перекрыли бы примерно половину от оцененного дефицита. Почему проект до сих пор не реализуется? Как заметил научный руководитель уфимского Института нефтехимпереработки, выбор лежит в политико-экономической плоскости.

ГПЗ ДУБЛЬ ДВА

Консорциум инвесторов ГПЗ в Татарстане уже пытались собрать четыре года назад. Причем Казань как точка строительства была выбрана не сразу — в 2016–2017 годах прорабатывался вариант в Сабинском районе.

В 2016-м на конференции «Газохимия-2016» «Газпром» презентовал проект ГПЗ в Татарстане, который планировал разместить около своей компрессорной станции «Арская» — в Шеморданском поселении Сабинского района. Этот проект подразумевал некую версию продуктопровода Ямал – Поволжье — выделение отдельной нитки магистрального газопровода с Надым-Пур-Тазовского района (ЯНАО) в Татарстан. Предполагалось, что ГПЗ сможет питаться газом валанжинских и ачимовских залежей (этот газ добывают «Новатэк» и «Газпромнефть») и производить 2,2 млн т этана и 1,5–1,6 млн т сжиженных углеводородных газов в год.

Чуть позже появились подробности. В декабре 2016 года правительство Татарстана, «Газпром», «Газпромнефть», «Новатэк», СИБУР и ТАИФ подписали соглашение о сотрудничестве по реализации новых проектов по глубокой переработке природного газа и развитию нефтегазохимии в Республике Татарстан. В рамках него предлагалось строительство ГПЗ мощностью до 2,7 млрд кубометров газа в год с выделением 2 млн т этана, более 800 тыс. т углеводородов и ШФЛУ. Сухой отбензиненный газ после выделения целевых углеводородов должен был возвращаться в магистральный газопровод.

ТАИФ обозначил для себя выгоду от проекта. В феврале 2017 года гендиректор завода Фарид Минигулов сообщал, что за стройкой ГПЗ должно последовать расширение мощностей на «Казаньоргсинтезе». «Планируется строительство нового комплекса производств этилена, полиэтиленов и других продуктов глубокого передела этилена», — говорил Минигулов. По его оценке, строительство ГПЗ могло бы утроить объем производимой на КОСе продукции. «Реализация проекта строительства ГПЗ и создание нового нефтехимического комплекса по производству этилена и этиленпотребляющих производств позволят осуществить качественный и количественный скачок в развитии „Казаньоргсинтеза“. По нашим ожиданиям, реализация этих проектов позволит увеличить выпуск товарной продукции до 200 миллиардов рублей в год», — говорил Минигулов (цитата по «Интерфаксу»). Тогда дефицит этанового сырья на КОСе он оценивал в 120–150 тыс. т в год.

Как сообщал «Интерфакс» со ссылкой на презентацию заместителя председателя правления «Газпрома» Валерия Голубева на «Газохимии-2016», в числе потенциальных потребителей ГПЗ назывался и «Нижнекамскнефтехим». 2,2 млн т этана с ГПЗ могли бы пойти на переработку и на казанское, и на нижнекамское предприятие ТАИФа, а далее из этого сырья можно произвести 1,7 млн т полиэтилена высокого давления.

Спустя два года, как мы видим, планы инвесторов поменялись. Нынешний проект, который курирует Алехин, принципиально отличается от предыдущего. Во-первых, он предполагает не тянуть отдельную нитку газопровода, а использовать уже имеющиеся трубы «Газпрома». А во-вторых, что еще более важно, из списка партнеров неожиданно исключен ТАИФ. А значит, никаких условий по поставкам продуктов с ГПЗ на свои предприятия он выдвигать не сможет. Кроме того, рискует получить прямого этиленового конкурента у себя под боком. «ТАИФ инвестирует как? За счет того, что сами предприятия берут кредиты у банков. Это не называется инвестированием», — заметил в разговоре с «БИЗНЕС Online» источник на рынке, знакомый с позицией СИБУРа.

«БИЗНЕС Online» отправил запрос в «Казаньоргсинтез», но ответа не получил.

«ЕСЛИ БУДЕТ СТРОИТЬСЯ ГПЗ, АВТОМАТОМ К НЕМУ ПОЙДЕТ ВТОРОЙ «ОРГСИНТЕЗ»

Так почему же ГПЗ выгодно строить именно в Казани и что он будет представлять собой? Чтобы ответить на этот вопрос, «БИЗНЕС Online» пообщался с рядом экспертов.

География. Точное месторасположение ГПЗ пока не определено. Название «Казанский» весьма условно — установку могут построить и в 20 км от города, и дальше.

Дело в том, что столица РТ географически удачно совмещает целый ряд жизненно необходимых источников для предприятия. Во-первых, у города проходит один из старейших и крупнейших магистральных газопроводов «Газпрома» — Уренгой – Помары – Ужгород, экспортирующий голубое топливо из Западной Сибири в Европу.

Во-вторых, через Казань идут мощнейшие магистральные трубопроводы: этанопровод и этиленопровод. Этанопровод тянется по направлению из Оренбурга в столицу РТ, по пути подпитываясь из Минибаевского ГПЗ «Татнефти» с «ответвлением» в Салават, и замыкается на «Казаньоргсинтезе». Этиленопровод проходит по маршруту Казань – Нижнекамск – Уфа – Стерлитамак – Салават. «Существенное преимущество — подключенность к общему этиленопроводу, буферной системе для перераспределения избытка этилена или компенсации дефицита», — отмечает Теляшев.

В-третьих, Казань находится на Волге, по которой можно отправлять крупнотоннажные грузы. В-четвертых, источники энергии — в городе три крупные ТЭЦ. Наконец, в-пятых, Казань — источник большого количества профессиональных кадров, которые понадобятся на предприятии.

Читайте также:
Компания Hempel провела семинар по оценке работоспособности лакокрасочных покрытий

Переработка. По магистральному газопроводу перекачиваются миллиарды кубических метров газа. В нем содержится до 4% этана и порядка 0,5–0,7% легких углеводородов. Установка ГПЗ должна выделить этан и ШФЛУ. Оба продукта могут быть либо переработаны на месте, либо отправлены другим потребителям. Разница в том, что если ШФЛУ можно «упаковать» в цистерны и вывезти, то летучий этан нужно либо сразу гнать через трубу, либо переработать здесь же. Основные продукты переработки этана — этилен и дальнейшие производные.

И тут встает главный вопрос: а кому в регионе нужен этан? Казалось бы, ответ прост — таифовскому «Казаньоргсинтезу». Однако эксперты подтверждают цифры Минигулова 2017 года — сейчас дефицит предприятия остается в районе 150 тыс. т этана в год. Планируемая же мощность ГПЗ, говорят на рынке, до 1 млн т в год. Куда же деть основной объем этана? Даже если допустить, что еще порядка 100 тыс. т поглотит «Газпром Салаватнефтехим» от Оренбургского ГПЗ, остается огромное количество продукта.

Ответ прост: без дополнительной переработки казанскому ГПЗ не обойтись. Теоретически нарастить мощности мог бы «Казаньоргсинтез», но, во-первых, ТАИФ и так напрягает все силы для строительства этиленового комплекса в Нижнекамске, а во-вторых, непонятно, зачем СИБУРу давать такой подарок конкуренту. « По логике вещей завод должен строиться рядом со своей газохимией», — не оставляет сомнений Алехин. « Если будет возводиться ГПЗ, то автоматом к нему пойдет второй „Оргсинтез“. Хотя бы в части пиролиза», — соглашается с этой логикой гендиректор «Инко-ТЭК», бывший гендиректор ОАО «ТАИФ-НК» Александр Бабынин.

Экология. Строительство гигантского газохимического комплекса в окрестностях Казани, безусловно, вряд ли вызовет восторг у жителей и экологических активистов. Наши собеседники на рынке уверяют, что при грамотной реализации проекта никакого вреда экологии ГПЗ не нанесет, и напоминают, что в европейских городах, например Вене, крупные нефтехимические производства расположены прямо в городской черте, а люди спокойно живут по соседству. Да и свой «ЗапСибНефтехим» СИБУР в этом смысле может всем показывать как образец. Тем не менее реакция на тот же МСЗ показывает, что PR проекта потребует колоссальных усилий.

Сбыт. Какие продукты получать на переделе — это уже следующий вопрос. «Термическая переработка углеводородного сырья направлена на получение „кирпичиков“ для всего весьма разветвленного нефтехимического „дерева“ — этилена, пропилена, бензола, толуола. От сырья зависит их выход, соотношение, спектр „побочных“ продуктов. Выбор направления дальнейшей переработки — вопрос рыночной стратегии владельцев предприятий», — говорит Теляшев.

Что касается рынков сбыта, то Казань обеспечивает близость к европейскому направлению. «Выбор площадки для нового предприятия позволит обеспечить поставки с оптимальными логистическими издержками в связи с расположением вблизи к рынкам сбыта», — считает Сафонова. Другой вопрос — конкуренция с многочисленными этиленовыми мегапроектами в России — той же Усть-Лугой, которая удачнее и дешевле с точки зрения логистики может работать по Европе. На восточное же направление, очевидно, у СИБУРа будет заточен «ЗапСибНефтехим».

СУДЬБА ТАИФА: ЧАСИКИ ТИКАЮТ?

Отдельный вопрос, окажется ли конкурентоспособен по сравнению с гипотетическим проектом СИБУРа нынешний «Казаньоргсинтез», уже существующий? Большие сомнения по поводу его рыночных перспектив есть и сейчас, когда угроза исходит из Сибири и Ленинградской области. Чего уж говорить о соперничестве с новым заводом под самым боком? Во-первых, проект СИБУРа, в отличие от жемчужины ТАИФа, будет обеспечен собственным сырьем. Во-вторых, там будут самые новые технологии, а значит, ниже и себестоимость. В-третьих, между двумя заводами неизбежно начнется конкуренция за кадры, зарплаты придется повышать, и это тоже ляжет нагрузкой на затраты. В-четвертых, можно ожидать, что возрастет давление на ТАИФ в части повышения безопасности и экологичности производства, а это тоже стоит денег.

Власти РТ понимают такой расклад, но при этом поддерживают проект. Складывается даже ощущение, что и Алехин, пользующийся большим уважением у руководства республики, отнюдь не просто так ушел в СИБУР, а направлен туда служить своеобразным связующим звеном, чтобы дело шло как по маслу. «А какая разница? И СИБУР — частники, и ТАИФ — частники», — объясняют логику наши собеседники. Если проект состоится, Татарстан получит новые налоги и рабочие места. А какой-то особенной по сравнению с федералами социальной ответственностью ТАИФ давно не блещет.

Есть, конечно, и более фантастические варианты, которые приходят на ум, исходя из текущего расклада. Почему бы СИБУРу, оправдывая наконец многолетние слухи, не выкупить КОС? Тогда станет ясно, где строить допмощности, и вопрос конкуренции был бы снят сам собой. Однако, по нашим данным, такие предложения ТАИФ в свое время отверг, а теперь покупать не готов уже СИБУР, который вошел во вкус строительства собственных мощностей.

Если СИБУР возведет в Казани как минимум ГПЗ и как максимум ГПЗ со своей переработкой, то в республике появится третий нефтегазохимический игрок после «Татнефти» и ТАИФа. Карта крупнейших нефтехимических инвесторов РТ изменится навсегда. Не забудем, что и на менделеевский «Аммоний» пришел федеральный игрок — миллиардер Роман Троценко. Так что, возможно, мы наблюдаем зарю новой эры татарстанской нефтегазохимии, которую вслед за другими отраслями прибирают к рукам федералы.

Глава Башкирии предложил запустить крупнейший производственный проект на сотни миллиардов рублей

02.11.2017
Опубликовано: Светлана

Власти Башкирии нашли в Китае производство, позволяющее из газа сразу получать полиэтилен, и решили внедрить его на территории республики. Как заявил глава региона Рустэм Хамитов, это «сложное, дорогое, но нужное и окупаемое производство». Его стоимость – свыше 1 млрд долларов, то есть сотни миллиардов рублей.

С соответствующим предложением Хамитов уже обратился к главе «Газпрома» Алексею Миллеру. «Если «Газпром» сегодня, оценив все «за» и «против», выступит с поддержкой этого проекта, то вероятность его реализации будет весьма высока. Экономика получит и новые рабочие места, и новое производство, и новые возможности во всех смыслах, и новые налоги. Мы будем стараться, чтобы такой проект был реализован», – отметил Рустэм Хамитов.

Объём свободного газа, который можно использовать для переработки в готовые пластмассы и полимерные изделия, в Башкирии составляет 5 млрд кубометров в год. Как объяснил Хамитов, раньше республика потребляла 20 млрд кубометров газа ежегодно, сейчас потребляет 15 млрд кубометров – значит, 5 млрд кубометров можно использовать на другие цели.

Читайте также:
BASF планирует открыть новый лакокрасочный завод в Таиланде

Теги: Башкортостан, новости Башкортостана, производство, экономика, газ, пластмасса

  • Сегодня утром в Стерлитамаке сбили двух пешеходов на “зебре”
  • В Стерлитамаке построят мусоросортировочный комплекс и полигон твердых коммунальных отходов
  • В Башкирии инспектор ДПС осужден за взятку
  • В Башкирии водитель «Газели» насмерть сбил пешехода на “зебре”
  • В прокуратуре Стерлитамака состоится “горячая линия” по вопросам защиты жилищных прав граждан
  • Жительница Стерлитамака предстанет перед судом за фиктивную регистрацию иностранцев в своей квартире
  • В Стерлитамакском районе открылся сельский многофункциональный клуб
  • В Стерлитамаке пройдет Большой этнографический диктант
  • Центр занятости Стерлитамака приглашает безработных для обучения на бесплатных курсах
  • Первые последствия порывистого ветра в Башкирии: на машину упало дерево и отвалилась облицовка дома

Цитата
Посторонний написал:
Китайцы – молодцы. Мало того, что переходят на электромобили, так еще и вредные производства переносят в Россию.

А при чем здесь китайцы? Насколько я понял, хотят купить технологию, раз обратились к “Газпрому” как к спонсору.

И сотни миллиардов рублей тоже загнули. 60 млрд. это даже не сотня.

Современная промышленность производит полиэтилен двумя способами. В первом случае, при полимеризации этилена используют, в качестве катализатора, небольшое количество кислорода, при давлении 120— 250 МПа. В другом случае, используются комплексные металлоорганические катализаторы и низкое давление 0,05—0,6 МПа. Кроме того, за рубежом этилен полимеризируют в углеводородных растворителях с окиснометаллическими катализаторами, при давлении 3,5—7 МПа.

Получают полиэтилен из бесцветного газа этилена (С2Н4) , простейшего непредельного углеводорода класса олефинов. Это самый простой способ, но для его использования необходимо большое количество этилового спирта – дорогого химического сырья. Для удешевления процесса производства, промышленность перешла на получение полиэтилена из нефтяных и попутных газов. Сегодня все современные промышленные установки, для производства полиэтилена, используют, в качестве сырья, этилен попутных и нефтяных газов. Они располагаются, в основном, на крупных нефтехимических производствах.

Попутные и нефтяные газы еще называют природными газами, так как их залежи находятся в толще осадочных пород земной коры. Попутные газы, выделяются при добыче нефти и состоят, в основном, из парафиновых углеводородов: метана, этана, пропана, бутана. В земле попутные газы частично растворены в нефти, а частично – находятся в свободном состоянии, при очень высоком давлении. Когда нефть поднимается на поверхность, вместе с ней выходят и попутные газы. Они подвергаются высокотемпературному крекингу, и на выходе превращаются в этилен. Большую часть попутных газов, содержащих достаточное количество этана, добывают в Башкирии. При крекинге с температурой 400 – 450°С и пиролизе нефти при 700°С, образуются нефтяные газы. Они содержат, помимо этилена, еще и смесь других газов: водорода, метана, этана, пропана, пропилена, бутана, изобутилена. Метод получения полиэтилена из этилена природного происхождения является, на сегодняшний день, самым дешевым и наиболее производительным.

К юбилею флагмана российской нефтехимии: как строился легендарный «Уфаоргсинтез»

25 июня 2021 7:00

В этом году легендарный завод «Уфаоргсинтез», принадлежащий «Башнефти» (входит в «Роснефть»), отмечает 65-летний юбилей. Сегодня это высокотехнологичное предприятие, интегрированное в уфимский нефтеперерабатывающий и нефтехимический комплекс, является одним из лидеров отрасли в России. За годы своего существования бывший «Уфимский завод синтетического спирта», как он раньше назывался, прошел непростой, но полный больших достижений путь. Вспомнить хотя бы, чего только стоило запустить «с нуля» мощное нефтехимическое производство в тяжелые послевоенные годы.

В честь юбилея завода «Уфаоргсинтез» «Комсомольская правда» запускает серию публикаций, где мы расскажем о первых шагах и современных достижениях нефтехимического гиганта. В первой части редакция расскажет, с чего начинался завод, ставший флагманом отечественной нефтехимии и такой же гордостью страны, как и нефтеперерабатывающий комплекс «Башнефти».

ПОДВИГ СТРОИТЕЛЕЙ

Это сегодня «Уфаоргсинтез» выпуском спирта не занимается, сосредоточившись на производстве фенола, ацетона, полиэтилена и полипропилена. А когда в руководстве страны принимали решение по строительству нового завода в Уфе, главной задачей будущего предприятия ставили именно производство синтетического спирта. Нужно это было для того, чтобы сэкономить для народного хозяйства зерно, из которого и делается этиловый спирт.

23 мая 1949 года было подписано распоряжение министерства химической промышленности о строительстве «Уфимского завода синтетического спирта». Вскоре у производства появились директор и главный инженер – ими стали Владимир Сазонов и Михаил Марголин. На тот момент существовали только проект завода, а на складах за пределами Башкирии находилась часть оборудования.

Строительство завода начали в 1949 году работники СМУ №7 треста «Стерлитамакстрой». Они же возводили цеха химического комбината в Салавате и имели опыт в строительстве промышленных объектов. Начальником был инженер-строитель И.С. Бондарь.

К 1951 году в штате завода кроме директора и главного инженера были пять техников и разнорабочих. К 1953 году штат вырос до 19 человек. Строительство шло медленно, в основном из-за того, что не хватало материалов и квалифицированных кадров. К слову, построить новое нефтехимическое производство именно в Уфе решили из-за близости к стройплощадке железной дороги, наличия ТЭЦ и дешевого сырья, которым должен был стать нефтяной газ с Ново-Уфимского нефтеперерабатывающего завода.

Как вспоминают ветераны «Башнефти» тех лет: строили и днем, и ночью. Иногда рабочие ночевали прямо на заводе. Тогда на стройку в Уфу съехались сотни молодых комсомольцев со всего Советского Союза.

Позднее, уже в 1970-е годы, одна из первых сотрудниц «Уфаоргсинтеза» вспоминала, как строился завод.

– К концу 1954 года на территории завода стояли недостроенные корпуса. Земля была перекопана: прокладывались подземные коммуникации. Глубокие траншеи казались еще глубже с высоты гор земли, лежавшей по краям. Кое-где для удобства были перекинуты деревянные мостики. Стройка уже имела четкие очертания будущего предприятия. Несмотря на унылую осеннюю погоду, было оживленно, от работающих бульдозеров, трубоукладчиков, тракторов стоял шум. Штукатурку и отделку цеховых корпусов производили совсем юные девушки, – рассказывала А.И.Авраменко.

Вплоть до конца 1955 года инженеры, техники и другие приезжие рабочие жили в здании, которое впоследствии стало заводоуправлением. Чтобы ускорить пуск цехов, они перебрались в недостроенные бытовки на территории отделений производства. Там же проходили занятия по химии и физике, технологии процессов и изучению устройства аппаратов для вновь прибывших.

Как рассказывали ветераны «Синтезспирта», утром рабочие убирали строительный мусор, перебирали кольца Рашига (разновидность насадок, применяемых в химической промышленности) и собирали тарелки в ректификационных колоннах (они применяются в процессах дистилляции, теплообмена между паром и жидкостью и в других процессах), а вечером – учились.

Весной 1956 года было принято решение начать постепенный пуск цехов завода. Первый факел нефтехимики зажгли в преддверии праздника 1 мая, за пуском наблюдал автор технологии производства синтетического спирта, почетный нефтехимик СССР Марк Далин.

ПЕРВАЯ ТОННА ПРОДУКЦИИ

Позднее, уже в 1970-е годы первые рабочие, инженеры и технологи вспоминали, что пуск цехов тонкой очистки этилена и гидратации этилена были поистине волнительным моментом. Дело в том, что никто еще не знал, как будет работать совершенно новое, не испытанное в промышленных масштабах оборудование. К счастью, тогда обошлось без внештатных ситуаций.

Летом того же года один за другим вводились в строй и другие цеха «Уфимского завода синтетического спирта». Так, в цех сероочистки первый сухой газ поступил 3 июня 1956 года, а 3 июля состоялось торжественное зажжение первой печи в пиролизном отделении. Тогда же монтажники завершили работу по гидравлическому испытанию оборудования и трубопроводов в цехе газоразделения. В октябре состоялся пуск третьего цеха на этан-этиленовой фракции цеха газоразделения.

– Приборы работали плохо: часто забивались импульсивные линии. Рядом с аппаратами и трубопроводами невозможно было стоять. Вибрация их была настолько сильной, что казалось, они вот-вот упадут. 16 октября в отделении ректификации мы ждали водноспиртовый конденсат. И вот наступили минуты, когда в трубопроводе появились первые, долгожданные литры спирта, – вспоминал много лет спустя ветеран третьего цеха, старший аппаратчик Ахмеров.

Так, например, в 1960-м году именноуфимские нефтехимики запустили первый в Советском Союзе цех по производству метилстирола уникальным методом (каталитического дегидрирования изопропилбензола). Уже в июне того же года первая тонна отправилась на «Стерлитамаксий завод Синтез Каучук», где этот материал использовался в производствесинтетического каучука.Несмотря на то, что строительство завода не прекращалось еще несколько лет, в ноябре 1956 года на «Уфаоргсинтезе» была произведена первая тонна синтетического этилового спирта. Ускоренными темпами велось возведение новых цехов в годы Семилетки – с 1959 по 1965 годы.

ОРДЕН ЗА УСПЕХИ

Тогда же, летом 1960 года на «Уфаоргсинтезе» запустили цех полиэтилена. А уже в октябре уфимские нефтехимики получили первые в нашей стране килограммы полиэтилена высокого давления. В самом конце 1965 года был запущен новый, второй по счету комплекс производства полиэтилена – первую партию материала получили 31 декабря.

– Сложность пуска производства полиэтилена заключалась еще и в том, что пуск надо было осуществлять под руководством специалистов иностранной фирмы, которые сами не были подготовлены к этой сложной операции, – вспоминал замначальника цеха АлексейГавриков. –Несмотря на большие гарантии фирмы, оформление технологической схемы имело ряд существенных недостатков и нам пришлось устранять их, не жалея ни сил, ни времени. Работали круглосуточно: страна ждала от нас полиэтилен.

В начале апреля 1966 года завершился монтаж последней системы и постепенно уфимские нефтехимики стали выводить цех по производству полиэтилена на проектную мощность.

Всего за десять лет с момента пуска первых цехов, коллектив завода «Уфаоргсинтез» добился поразительных успехов. В условиях непрерывной стройки и отладки оборудования, заводчане осваивали технологические процессы, ставили производственные рекорды, внедряли передовые технологии. За достигнутые успехи 12 мая 1966 года предприятие было удостоено одной из высших наград того времени – Ордена Трудового Красного Знамени. Эти поистине героические страницы навсегда останутся одними из ярчайших в летописи не только «Башнефти», но и всей промышленной отрасли страны.

Читайте также

Возрастная категория сайта 18 +

Сетевое издание (сайт) зарегистрировано Роскомнадзором, свидетельство Эл № ФС77-80505 от 15 марта 2021 г. Главный редактор — Сунгоркин Владимир Николаевич. Шеф-редактор сайта — Носова Олеся Вячеславовна.

Сообщения и комментарии читателей сайта размещаются без предварительного редактирования. Редакция оставляет за собой право удалить их с сайта или отредактировать, если указанные сообщения и комментарии являются злоупотреблением свободой массовой информации или нарушением иных требований закона.

ООО “МЕДИА РЕЗЕРВ”. Адрес редакции КП-Уфа: 450006, г. Уфа, ул. Пархоменко 156/3 оф 611. Контактный тел. +7 (347) 292-44-47. Редактор – Максютов Р.А.

История

  • Описание
  • Фотоальбом

ООО «Газпром нефтехим Салават» было основано в 1948 году как Комбинат № 18, основным назначением которого было гидрирование тяжелых продуктов нефтепереработки (мазутов) и получения из них бензина и дизельного топлива.

Строительство комбината № 18 по производству искусственного жидкого топлива первоначально планировалось в Хакасии, в г. Черногорске. Туда уже была завезена значительная часть оборудования, полученного по репарациям с заводов Германии. В Черногорске в 1946 году была образована дирекция строящегося комбината № 18. Однако в связи с бурным развитием нефтедобывающей и нефтеперерабатывающей промышленности между Волгой и Уралом (в городе Ишимбае, прозванном затем «вторым Баку») правительством страны в 1947 году было принято решение о перебазировании комбината № 18 в Башкирию для гидрирования тяжелых продуктов нефтепереработки (мазутов) и получения из них бензина и дизельного топлива.

1948 год. На новую стройку съехались люди 63 национальностей нашей страны.

В январе 1948 г. Совет Министров СССР своим распоряжением утвердил площадку строительства предприятия. В марте того же года Совет Министров Башкирской АССР принял постановление, определившее конкретные площадки под строительство комбината в районе деревни Большой Аллагуват и рабочего поселка на 25 тысяч жителей в районе деревни Мусино.

Постановление Совета Министров СССР от 30 марта 1948 года дало старт строительству, а также определило мощность и целевую продукцию комбината — автомобильный бензин.

В июне 1948 года в район строительства прибыл первый эшелон с оборудованием и строителями из Хакасии. Комиссия, которая выехала сюда еще в мае, подготовила все необходимое для встречи первостроителей. Вскоре на месте сегодняшнего Салавата вырос палаточный городок.

В эти годы широким фронтом разворачиваются работы на строительстве газового завода и завода гидрирования, ведется строительство ТЭЦ, РМЗ (ныне ОАО «Салаватнефтемаш»), катализаторной фабрики, ТСЦ, цеха МЦК и других вспомогательных объектов. Было начато строительство Ново-Ишимбайского НПЗ.

12 июня 1954 года поселок Салават был преобразован в город.

В 1954 году был введен в эксплуатацию первый технологический объект комбината № 18 — катализаторная фабрика. Катализатор стал первым продуктом нашего предприятия.

В 1955 году начали вводиться в эксплуатацию установки нефтепереработки, а уже в 1956 году в составе комбината действовал мощный нефтеперерабатывающий завод, производивший значительно большее количество бензина, чем предусматривалось проектом, кроме того — и другие виды жидких топлив. НПЗ стал бурно развиваться, строились новые установки по переработке нефти, газового конденсата, вторичных процессов нефтепереработки.

Строительство нефтеперерабатывающего завода Комбината №18

Важным событием в жизни НПЗ стало освоение переработки высокосернистой нефти из Арланского месторождения, открытого на севере Башкирии в 1955 году. Переработка этой нефти началась на НПЗ в 1960 году и была освоена на комбинате впервые в стране.

Задуманный как небольшой завод по производству бензина, комбинат уже в 60-е годы превратился в интенсивно строящийся центр нефтехимии и нефтепереработки. Ведь именно с той поры отсчитывают свою историю производства, на основе которых впоследствии родились заводы: нефтехимический, «Мономер», «Синтез», минеральных удобрений.

В 1962 году впервые в СССР на комбинате № 18 было досрочно введено в строй производство полиэтилена высокого давления, освоено крупнотоннажное производство стирола, бутиловых и жирных спиртов, произведено дальнейшее увеличение мощностей по производству аммиака и карбамида, осуществлен перевод НПЗ на переработку высокосернистой нефти с освоением комплекса вторичных процессов.

Наряду с промышленными объектами, строились объекты соцкультбыта: стадион, санаторий-профилакторий на Нугушском водохранилище, медсанчасть № 20, профилакторий «Маяк», Дворец спорта и Дворец культуры «Нефтехимик» в Салавате.

За досрочное выполнение восьмого пятилетнего плана по созданию и освоению крупнотоннажных производств и достижение высоких показателей Салаватский нефтехимический комбинат в 1971 году был награжден высшей наградой страны того времени — орденом Ленина — и стал именоваться «Салаватский ордена Ленина нефтехимический комбинат».

Настоящей гордостью предприятия была реконструкция завода карбамида и аммиака, превратившая комбинат в самого крупного поставщика минеральных удобрений в стране. По итогам 9-й пятилетки предприятие выпускало удобрений свыше 1 млн тонн в год, что в 2 раза превышало показатели 1970 года.

В середине 70-х Салаватский нефтехимический комбинат стал крупнейшим нефтехимическим комплексом в стране и за рубежом, имеющим в своем составе также развитую ремонтную базу и сеть социальных объектов.

Комбинат №18 в 70-е годы

В короткие сроки были освоены новые мощности по выпуску этилена-пропилена, окиси этилена, додецилмеркаптана, полистирола, гликолей. Были внедрены новые технологические процессы — каталитический риформинг и гидрокрекинг.

В 1976 году за досрочное выполнение народнохозяйственного плана коллектив комбината был награжден памятным знаком ЦК КПСС, Совета Министров СССР, ВЦСПС и ЦК ВЛКСМ.

К середине 80-х годов производственное объединение «Салаватнефтеоргсинтез» перерабатывало четверть башкирской нефти и весь конденсат Оренбургского месторождения.

Заводоуправление Салватского нефтехимического комбината. 80-е годы

Были введены в эксплуатацию крупнотоннажные производства ЭП-300, бутиловых спиртов, аммиака — АМ-76, велось интенсивное строительство объектов соцкультбыта, природоохранных объектов, в том числе расширение очистных сооружений.

Переход предприятия на рыночные рельсы повлек за собой не только изменение форм хозяйственно-экономического управления, но и кардинальную трансформацию технологической структуры заводов. Недостаток сырья, отсутствие потребителей производимой продукции привели к полной или частичной остановке производственных мощностей. В этих условиях предприятие было вынуждено отказаться от нерентабельных производств.

Пережив трудные времена, к концу 90-х годов ОАО «Салаватнефтеоргсинтез» вновь взяло курс на наращивание производственных мощностей, модернизацию и дальнейшее развитие предприятия, упрочение его позиций на отечественном и мировом рынках.

В 1999 году был введен в эксплуатацию комплекс по переработке карачаганакского газового конденсата ЭЛОУ-АВТ-4 мощностью 4 млн тонн в год и новый блок ЭЛОУ на установке АВТ-4.

Производство этилбензола и стирола завода «Мономер»

В 2003 году на заводе «Мономер» было пущено в строй новое производство этилбензола и стирола мощностью 200 тыс. тонн в год по стиролу. Продукция этого крупного производства полностью покрыла потребность нашего предприятия в этилбензоле и стироле, появилась возможность реализовать эту продукцию другим потребителям, в том числе на экспорт.

В 2005 году на заводе «Мономер» введена в эксплуатацию установка по производству вспенивающегося полистирола по уникальной технологии, не имеющей аналогов в мире. Начала работу первая из четырех печей пиролиза SRT-VI американского производства.

В том же году пущен еще один новый объект — установка тактового налива светлых нефтепродуктов нефтеперерабатывающего завода, соответствующая последним достижениям технологии наливных устройств. Мощность новой установки — 3 млн тонн в год. Ввод этого объекта позволил вывести из эксплуатации устаревшее оборудование цеха, повысить уровень безопасности и улучшить экологию за счет снижения выбросов в атмосферу.

Введена в строй действующих воздухоразделительная установка французского производства. Пуск этого объекта означает не только обновление блока воздухоразделения, но и обеспечение установок предприятия азотом и кислородом требуемого качества, снижение себестоимости товарного азота и повышение экологической безопасности технологических процессов в целом по ОАО «Салаватнефтеоргсинтез».

В декабре 2006 года была введена в эксплуатацию установка по производству битума проектной мощностью 300 тыс.тонн в год. Установка предназначена для выпуска битумов нефтяных дорожных и кровельных марок.

2008 год был ознаменован вхождением в состав ОАО «Салаватнефтеоргсинтез» ОАО «Мелеузовские минеральные удобрения» и ООО «Ново-Салаватская ТЭЦ».

Президент Республики Башкортостан М.Г. Рахимов и Председатель Правления ОАО «Газпром» А.Б. Миллер произвели торжественный пуск установки висбрекинга на нефтеперерабатывающем заводе. 10 апреля 2009 года.

10 апреля 2009 года в рамках визита в Салават Президент Республики Башкортостан М.Г. Рахимов и председатель правления ОАО «Газпром» А.Б. Миллер приняли участие в пуске новой установки висбрекинга на нефтеперерабатывающем заводе ОАО «Салаватнефтеоргсинтез». Установка предназначена для получения из тяжелых нефтяных остатков товарных мазутов без вовлечения светлых нефтепродуктов. Активное строительство этого объекта велось с 2007 года в рамках реализации «Программы перспективного развития и инвестиций ОАО „Салаватнефтеоргсинтез“ на период 2002–2010 годов», базовый проект установки разработан голландским представительством фирмы Shell. Установка висбрекинга мощностью 1,5 миллиона тонн по сырью — очередной шаг в создании обновленного нефтеперерабатывающего завода, нацеленного на получение продукции по мировым стандартам качества.

В августе 2009 года президент Российской Федерации Дмитрий Медведев в распоряжении о поощрении от 18 августа 2009 года № 523-рп выразил благодарность за большой вклад в развитие нефтехимической отрасли коллективу ОАО «Салаватнефтеоргсинтез».

Благодарность Президента Российской Федерации Д.А. Медведева

Компания реализует ряд инвестиционных проектов, направленных на модернизацию НПЗ. Их реализация позволит предприятию производить продукцию — бензины и дизельные топлива — в соответствии с новым регламентом топлива и европейскими стандартами. Один из таких проектов — техническое перевооружение установки ГО-2 нефтеперерабатывающего завода, первый этап которого завершен в 2009 году. Второй этап модернизации завершен в октябре 2012 года.

В марте 2010 года на производстве полиэтилена низкого давления ОАО «Салаватнефтеоргсинтез» получили первую партию новой продукции. Производство полиэтилена низкого давления суспензионным методом — один из приоритетных проектов компании. Проектная мощность производства — 120 тыс. тонн полиэтилена в год с возможностью расширения до 200 тыс. тонн в год. Основное сырье для производства полиэтилена — этилен — производится на существующей в ОАО «Салаватнефтеоргсинтез» установке ЭП-300. Стремясь обеспечить конкурентоспособность продукции, компания приобрела один из лучших в мире технологических процессов производства полиэтилена суспензионным методом (Basell, Германия). Выполнение базового и детального проектирования нового производства полиэтилена началось в 2004 году в сотрудничестве с итальянской фирмой TECNIMONT (Италия). Конечный продукт нового производства — более 30 марок полиэтилена высокой плотности. Полиэтилен различных марок может применяться при изготовлении высококачественных газовых и водопроводных труб (ПЭ 100), крупных емкостей, сверхтонкой упаковочной пленки и ряда других изделий. Для идентификации продукции компании — полиэтилена высокой плотности и продукции из него — был зарегистрирован словесный знак СНОЛЕН® (Свидетельство на товарный знак № 380910).

Производство полиэтилена низкого давления завода «Мономер»

В 2010 году ОАО «Салаватнефтеоргсинтез» получило от Toyo Engineering Corporation (Япония) базовый проект строительства установки грануляции карбамида. Новая установка построенная в 2012 году позволяет получать 1400 гранулированного карбамида в сутки. При этом улучшилось качество продукции, внедрены новые энергосберегающие технологии и значительно сокращены выбросы загрязняющих веществ в атмосферу.

В ноябре 2010 года в ходе встречи председателя Правления ОАО «Газпром» Алексея Миллера и президента Республики Башкортостан Рустэма Хамитова достигнута договоренность о создании на базе ОАО «Салаватнефтеоргсинтез» Всероссийского центра нефтегазовой химии и технопарка.

28 января 2011 года на внеочередном общем собрании акционеров открытого акционерного общества «Салаватнефтеоргсинтез» было принято решение о переименовании ОАО «Салаватнефтеоргсинтез» в ОАО «Газпром нефтехим Салават».

В 2012 году введена в эксплуатацию новейшая установка атмосферно-вакуумной перегонки нефти ЭЛОУ-АВТ-6 мощностью 6 млн. тонн/год предназначеная для первичной переработка нефти. Ввод установки ЭЛОУ АВТ-6 позволил ОАО «Газпром нефтехим Салават» увеличить мощности первичной переработки нефти, повысить четкость разделения целевых фракций, а также вывести из эксплуатации морально и физически устаревшие производства.

Установка атмосферно-вакуумной перегонки нефти ЭЛОУ-АВТ-6 нефтеперерабатывающего завода

В 2013 году компания приступила к реализации проекта «Строительство комплекса акриловой кислоты и акрилатов» на площадке завода «Мономер». Новое производство позволит ОАО «Газпром нефтехим Салават» выпускать сырье для конечной продукции нефтехимии — суперабсорбентов, акриловых дисперсий, акриловых красок. В него войдут установки по получению сырой акриловой кислоты мощностью 80 тыс.т/год, бутилакрилата (эфира акриловой кислоты и бутанола) производительностью 80 тыс.т/год и ледяной акриловой кислоты мощностью 35 тыс.т/год.

В мае 2013 году предприятие торжественно отметило 65-летний юбилей со дня основания.

1 октября 2016 года компания реорганизована в форме преобразования в Общество с ограниченной ответственностью «Газпром нефтехим Салават».

Движущая сила «Нижнекамскнефтехима»

Сильной стороной ПАО «Нижнекамскнефтехим» по праву можно назвать наличие в его составе производства этилена. Это так называемая базовая нефтехимия. В конце августа уникальному этиленовому комплексу исполнилось 40 лет. В РФ аналогов этому производству по мощностям с самого его основания в 1976 году и по сегодняшний день пока не существует. О значимости олефинов, а также о том, как все начиналось, дне сегодняшнем и перспективах производства этилена на «Нижнекамскнефтехиме» узнавал корреспондент «Реального времени».

Он сложный самый…

«Пускались, скорее, мы методом «тыка», на ошибках. Хотя коллектив был и большой, почти тысяча человек, но опытных спецов, так сказать, «гигантов мысли», как сегодня, почти не было», — вспоминает о том, как пускался завод этилена его ветеран Юрий Спиридонов, который устроился на Нижнекамский химкомбинат в сентябре 1975 года.

Этиленовый комплекс «Нижнекамскнефтехима» — производство уникальное. Таковым его окрестили еще в 70-е годы из-за того, что размер производства не соответствовал объемам выпускаемой продукции: проектная мощность завода в 450 тыс. тонн многократно превышала единственное в то время производство этилена в башкирском Салавате, а все установки производственного комплекса уместились, можно сказать, на площадке всего в 250 тыс. кв. метров.

А началось все в конце 60-х годов с контракта, подписанного между всесоюзным объединением «Техмашимпорт» и фирмой Toyo Engineering на проектирование и поставку оборудования для этиленового комплекса. Решение о строительстве комплекса производств этилена, пропилена, дивинила, бензола и других сопутствующих продуктов в Нижнекамске было принято на самом высоком уровне — ЦК КПСС и Советом министров СССР — в декабре 1970 года. В 1973—1974 годах на территории химкомбината развернулось широкомасштабное строительство, и уже в июне 1976 года был получен первый товарный этилен.

Пик работ пришелся на 1975-й: строительная площадка тогда напоминала большой муравейник, она была плотно заполнена кранами и людьми, численность строителей и монтажников порой здесь достигала 9 тысяч человек в день. Завод был построен в рекордно короткие сроки: монтаж основного оборудования занял всего 14 месяцев, а вот от первоначальной даты намеченного пуска до реального запуска производства в эксплуатацию прошло целых 8 месяцев.

Завод этилена был построен в рекордно короткие сроки: монтаж основного оборудования занял всего 14 месяцев. Фото из архива ПАО «Нижнекамскнефтехим»

Пуск был очень тяжелым, подчеркивают те, кто участвовал в нем. Главная проблема в большей степени была связана с нехваткой опытных специалистов, хотя на пусковой объект и прибыли механики и технологи из разных уголков Союза. Запустить самый крупный этиленовый комплекс в стране планировали, как было принято в те годы в СССР, к очередной годовщине октябрьской революции, которую праздновали 7 ноября. «Уже висит лозунг, что-то вроде «Дадим стране. », мы тут пускаемся, тут и там идет монтаж, ставятся колонны. Думаю, неужели через месяц все это смонтируется? И все-таки мы не пустились на ноябрьские, и правильно, наверное, сделали: зима была суровой, а японцы, как известно, очень щепетильны, докапывались до каждой мелочи, поэтому мы досконально все доводили до ума. Так и дотянули до середины мая, пускались долго и нудно. Видимо, такого классного опыта, чтобы нас поставить на путь истинный, у японцев тоже не было. Хватались, помнится, они за головы, садились в кружки, кумекали по-своему», — рассказывает Юрий Спиридонов.

Пуск завода был очень тяжелым, вспоминают сегодня те, кто участвовал в нем (на фото ветераны завода: Юрий Спиридонов — справа и Геннадий Шунин). Фото Ангелины Панченко

Немало проблем в этот пусковой период добавили компрессоры японской компании Mitsubishi. Запустили их только специалисты, командированные в Нижнекамск с завода этилена в Салавате, когда японские инженеры уже разошлись по домам, глубокой ночью. «Японцы приходят — оборудование работает. Пустились и тут же встали. Вообще, остановов в те годы было много, текучесть на заводе была высокой — многие не выдерживали такого темпа», — рассказывают те, кто работают на заводе с самого его основания.

«Сложность доставил и языковой барьер, было много технических инструкций на японском, так вот, сначала с японского переводили на английский, потом с английского — на русский. Сейчас читаешь эти инструкции, — говорит Спиридонов, — ну что за галиматья написана, а пускать-то завод надо было». Но в итоге образовался основной костяк завода, появились лидеры, старшие аппаратчики и машинисты, которые смогли привести всю технологическую документацию в порядок.

«Столько не написал Ленин томов, сколько Геннадий Иванович написал различных регламентов по ведению технологического процесса, — шутит над своим коллегой Геннадием Шуниным, с которым бок о бок трудится со дня пуска завода Юрий Спиридонов, — не дай Бог, упадет нечаянно на ногу, точно перелом будет».

21 июня 1976 года произошло событие, которого нефтехимики и вся страна ждали почти три года – был получен первый продуктовый этилен. Как с улыбкой сегодня вспоминают ветераны завода, «первый полученный этилен в мешочки грузили». Акт приемки этиленового производства в эксплуатацию государственная комиссия подписала 31 августа. Эта дата и стала официальным днем рождения завода.

Акт приемки этиленового производства в эксплуатацию государственная комиссия подписала 31 августа. Эта дата и стала официальным днем рождения завода. Фото из архива ПАО «Нижнекамскнефтехим»

Однако в стабильный режим завод вошел только в середине 80-х годов. При проектной мощности в 450 тыс. тонн завод выдавал по 200—300 тыс. тонн этилена в год, поскольку Нижнекамский химкомбинат к тому времени сам еще был не готов переработать почти полумиллионный объем олефинов. Поэтому практически весь этилен отправлялся на казанский «Оргсинтез» для получения полиэтиленовой пленки. Сегодня же каждая тонна этилена и других продуктов пиролиза, которые выпускает завод — на вес золота.

За четыре десятка лет, с момента ввода завода в эксплуатацию и по сегодняшний день, этиленовый комплекс ПАО «Нижнекамскнефтехим» произвел более 16 млн тонн этилена, около 8 млн тонн пропилена, более 2 млн тонн дивинила и более 6 млн тонн бензола.

Через огонь, воду и медные трубы

«Становление и дальнейшее развитие этилена — это становление поколения, как говорят на «Нижнекамскнефтехиме», этиленщиков. А так как производство этилена очень сложное, — замечает директор производства Ильгиз Яруллин, который пришел на завод в начале 90-х годов, — то и работники здесь очень грамотные, особенно ИТР, которые обучают основам технологического процесса молодежь, приходящую после техникумов и вузов. Много зависит и от аппаратчиков и машинистов, к которым на заводе очень высокие требования».

Да и как не быть всем этим жестким требованиям, если приходится обслуживать самое главное оборудование комплекса — печи, температура внутри которых достигает 1200 градусов, а в цехе, где работают компрессоры, наоборот, криогенный холод — минус 160 градусов. Вдобавок ко всему — легкие углеводороды, которыми наполнены колонны установок, — опасный, легковоспламеняющийся продукт.

На установке компрессии завода этилена температура компрессоров — минус 160 градусов. Фото Ангелины Панченко

Сегодня средний возраст коллектива завода в 565 человек — 36 лет. За последние годы произошло его значительное омоложение — средний возраст снизился на четыре года. Тренд этому был задан в 2003 году, когда генеральный директор «Нижнекамскнефтехима» Владимир Бусыгин поручил управление самым сложным заводом на предприятии 34-летнему Азату Бикмурзину, который до этого руководил одним из цехов. Тогда он стал самым молодым директором завода за всю историю предприятия. Многие сомневались: «А справится ли такой молодой? Выдержит ли нагрузку?». Но справился достойно и даже больше — с 2014 года Азат Бикмурзин возглавляет одну из крупнейших в стране нефтехимических компаний.

За последние годы произошло значительное омоложение коллектива завода — средний возраст снизился на четыре года, до 36 лет. Фото Ангелины Панченко

До Бикмурзина долгие годы заводом управлял Хамит Гильманов, начинавший здесь с главного механика. Затем он стал главным инженером и первым заместителем генерального директора «Нижнекамскнефтехима». Ему на смену пришел тоже бывший этиленщик — Ильфат Шарифуллин, прошедший путь от машиниста компрессоров, начальника установки, начальника цеха до директора завода этилена.

Как подчеркивает нынешний директор комплекса Ильгиз Яруллин, «наш завод — настоящая кузница кадров. Здесь работники проходят и огонь, и воду, и медные трубы».

Славится завод и своими семейными династиями. Одна из них — Закировы, отец и два сына. Устроившись в середине 70-х годов на строящийся завод этилена, Галимзян Закиров и не думал, что его выбор станет определяющим в судьбе всей его семьи. Здесь он встретил свою любовь, появилась семья, родились двое сыновей. Причем оба выбрали нефтехимическую специальность без долгих и мучительных раздумий. Перед их глазами всегда был яркий пример отца. «У нас на заводе за один год аппаратчиком не становишься. Ими становятся только года через 3—4», — подчеркивает сложность производства его директор.

Как подчеркивает директор этиленового комплекса Ильгиз Яруллин, «наш завод — настоящая кузница кадров». Фото Ангелины Панченко

Если раньше на заводе очень много зависело от самого человека, то проблемы, которые возникали тогда, сейчас нивелирует современная техника — за человека думает машина. «Есть и такие машины, которые просто не позволяют ошибиться, если обслуживающий персонал производит некорректные действия», делятся старожилы производства.

Эпоха цифровых машин, микропроцессорная система управления пришла на завод вместе с модернизацией основного оборудования — печей. Новейшая техника японской фирмы «Йокогава» сделала технологический процесс более надежным. До этого его вели с помощью пневматических приборов, щитовой системы управления. Все параметры персоналу приходилось держать в голове, и порой человеческий фактор играл тут не самую лучшую роль. Сейчас же умные машины сами подсказывают, где произошел сбой.

Новейшая техника японской фирмы «Йокогава» сделала технологический процесс на заводе более надежным. До этого его вели с помощью пневматических приборов, щитовой системы управления. Фото Ангелины Панченко

Курс — на увеличение

Основа основ — так об этилене скажет любой нефтехимик-профессионал. Этот продукт — своего рода производная для изготовления сотен других нефтехимических продуктов. И сегодня он востребован как никогда. При этом объемы производства этилена в России в два раза меньше, чем даже в Иране.

В 70-е годы этиленовый комплекс Нижнекамского химкомбината задумывался как гигантское по тем временам производство мощностью 450 тысяч тонн продукции в год. Однако многие годы на этих нагрузках нефтехимики не работали. Столько этилена не требовалось.

Так было вплоть до конца 90-х годов. Тогда руководство предприятия приняло ряд стратегических решений, направленных на увеличение выпуска основных видов продукции — каучуков и ряда мономеров. Тем более в рамках стратегии развития предприятие планировало переход от производства мономеров — к полимерам, подразумевавший возведение заводов по выпуску пластиков — полиэтилена, полипропилена, полистирола. Основополагающим сырьем в производстве которых были продукты, получаемые на этиленовом заводе. Имеющихся объемов производства олефинов на них точно уже не хватало.

В 2001 году стартовала очередная модернизация и реконструкция этиленового комплекса НКНХ. Цель стояла амбициозная — достичь годового объема в 600 тыс. тонн этилена. К ее реализации привлекли американскую компанию ABB Lummus Global. В рамках разработанной программы предстояло заменить практически все печи и другое значимое технологическое оборудование. Практически каждый год в технологическую цепочку включалось новое оборудование — печи пиролиза, компрессоры, турбины. Был смонтирован и ряд установок.

За это время на территории комплекса были возведены шесть новых печей пиролиза. Причем проект каждой был выполнен специально для нижнекамского этиленового комплекса. Фото Ангелины Панченко

Модернизация на заводе проходила без прекращения выпуска продукции. Самым сложным было разместить новое оборудование и реконструировать существующее на такой маленькой площадке, тем более сроки на проведение капитальных ремонтов отводились довольно сжатые. Как отмечает директор завода Ильгиз Яруллин, «здесь невозможно просто взять остановить завод и спокойно менять оборудование. Объяснить это можно, прежде всего, высокой востребованностью этилена и пропилена».

Капремонт за капремонтом нефтехимики обновляли оборудование этиленового комплекса. На площадке появились новые технологические узлы. Модернизация была поэтапной и длилась почти 10 лет.

Первого результата от проводимой модернизации завод достиг в 2005 году, когда была получена рекордная за 30 лет существования завода выработка продукции: 465 тысяч тонн этилена и 203 тысячи тонн пропилена. В 2010 году заводчане достигли нового уровня без малого 593 тыс. тонн продукции и 13 млн тонн с момента пуска производства. И наконец, спустя год, в 2011-м, завод пришел к заветному рубежу в 600 тыс. тонн продукции, к которому стремился с 2001 года.

За это время на территории комплекса были возведены шесть новых печей пиролиза: две газовых, остальные для пиролиза бензина и бутана. Причем проект каждой был выполнен специально для нижнекамского этиленового комплекса. Кстати, первая в те годы в России печь типа SRT-6 была смонтирована и запущена в производство именно на «Нижнекамскнефтехиме».

Увеличение объемов этилена способствовало наращиванию и других видов продукции на НКНХ. Как отметил в одном из интервью председатель совета директоров «Нижнекамскнефтехима» Владимир Бусыгин, «этилен является сердцем всего нашего комбината. Без этилена немыслимо производство полиэтилена, полипропилена, каучука — прежде всего, наращивание каучука. И без фракций, которые получает завод, не было бы такого наращивания по производству ГБК и БК».

Между тем в планах у завода построить еще две печи пиролиза. Кроме того, одна из важных на сегодняшний день задач — увеличить производство бензола, востребованного на заводах стирола и полиэфирных смол и других производствах «Нижнекамскнефтехима».

В единой технологической цепочке

Увидеть и пощупать этилен невозможно — это бесцветный газ. Впервые он был получен в 1680 году немецким химиком Иоганном Бехером, а сегодня этилен — самое производимое органическое соединение в мире, поскольку является одним из базовых продуктов промышленной химии. В природных газах этилен не встречается, поэтому был налажен индустриальный способ его получения. Он образуется сложным путем разложения углеводородов при высокой температуре в печах.

Безусловно, самым впечатляющим зрелищем для человека, далекого от нефтехимии и впервые попавшего на завод, — это печи пиролиза. Огромные, высотой больше 40 метров, они являются главной частью технологического процесса получения этилена. В них при температуре 850 градусов на составные части разделяется прямогонный бензин.

Самым впечатляющим зрелищем для человека, далекого от нефтехимии и впервые попавшего на завод, — это печи пиролиза, где при температуре 850 градусов на составные части разделяется прямогонный бензин

Новые печи, смонтированные в рамках модернизации завода, с точки зрения технологии являются высокопроизводительными, высокоселективными и «гибкими», то есть могут работать как на газовом, так и на жидком сырье — прямогонном бензине.

В цепочке, состоящей из девяти заводов «Нижнекамскнефтехима», производство этилена является, по сути, головным — это сырьевой источник, без которого не сможет функционировать ни один другой завод. Здесь производятся необходимые для выпуска каучуков дивинил и изобутиленовая фракция, этилен и пропилен для выпуска пластиков. «100% продукции востребовано и не копится на складах», — говорит о значимости своего производства Ильгиз Яруллин. Сегодня в ассортименте товарной продукции компании — 120 наименований и практически в каждом есть доля продукции, которую делает завод этилена.

Завод пластиков, пожалуй, самый активный потребитель олефинов: на него уходит львиная доля этилена и пропилена, из которых, в свою очередь, получают полимеры этилена и пропилена. Помимо собственного обеспечения, продукция служит сырьем для производств «Казаньоргсинтеза», отправляется по этиленопроводу в Башкортостан — Уфу, Салават и Стерлитамак.

Но прежде чем попасть к потребителям, этилен проходит через сложный производственный цикл. Это порядка 100 различных технологических процессов, каждый из которых имеет свои тонкости. И если хотя бы в одном из звеньев произойдет сбой, то разрушится вся технологическая цепочка.

Этилен будущего

Дальнейшая стратегия развития нефтехимического флагмана Татарстана связана с реализацией проекта по возведению нового этиленового комплекса и интегрированных в него заводов по изготовлению самых востребованных видов пластиков. По своим масштабам он станет, по сути, третьей промышленной зоной «Нижнекамскнефтехима».

Во время визита на «Нижнекамскнефтехим» в апреле этого года президент РТ Рустам Минниханов назвал олефиновый комплекс «главной задачей для компании и РТ, поскольку именно НКНХ является точкой роста в Камском кластере по нефтехимии и нефтепереработке». Он отметил, что если в рамках программы увеличения выпуска каучуков у компании все решается, то для развития пластиков нужен этилен. «Строительство этиленового комплекса является самой приоритетной программой Камского кластера», — подчеркнул президент.

Что касается дальнейшей судьбы действующего уже 40 лет завода этилена, то годовой объем продукции в 610 тыс. тонн, которого он достиг на сегодняшний день, — максимум, отметил директор комплекса Ильгиз Яруллин. Поэтому руководством компании и было принято стратегическое решение — строить новый комплекс. Но новый олефиновый комплекс не станет заменой имеющемуся: совместно с ним «Нижнекамскнефтехим» сможет к 2026 году получать почти 2 млн тонн этилена. А богатый опыт специалистов завода этилена уже сейчас служит опорой в решении актуальных вопросов, связанных с различными техническими вопросами в ходе реализации главного проекта «Нижнекамскнефтехима».

На «Соде» растет прибыль и долги, а в производстве вообще можно обойтись без сырья с шиханов: что известно о БСК

Журналист UFA1.RU изучил документацию и историю предприятия и поговорил с геологом

Так выглядит управление производства «Сода»

Название «Башкирская содовая компания» уже вторую неделю звучит в региональной и федеральной повестке. Приволжскнедра дали разрешение на разработку шихана Куштау в Ишимбайском районе республики Башкортостан. Лицензию получило АО «Сырьевая компания» (БСК). Это не понравилось жителям Башкирии, и они вышли на защиту горы. Два дня государство и правоохранительные органы просто наблюдали за схваткой ЧОП, ОМОНа, сотрудников БСК и экоактивистов. Корреспондент UFA1.RU подготовил материал, в котором рассказывает все о предприятии. Также мы побеседовали с геологом, который рассказал, что предприятие спокойно может обойтись и без известняка. Нужно только вложить деньги.

Что такое «Сода», и с чем ее едят?

АО «Башкирская содовая компания» образовано в мае 2013 года путем объединения ОАО «Сода» и ОАО «Каустик». Сегодня АО «БСК» — один из крупнейших химических комплексов страны.

Компания занимает первое место в России по производству кальцинированной и пищевой соды, а также является одним из лидеров по производству ПВХ, каустической соды и кабельных пластикатов.

Предприятие является единственным производителем терефталоилхлорида, анодов с рутений-иридиевым покрытием, флокулянта полиэлектролита катионного.

Как появилось предприятие?

История «Соды» уходит в далекие советские 30-е годы прошлого столетия. Тогда в стране очень много строили, и Союзу стала нужна кальцинированная сода и цемент. На стол к генсеку легли документы с несколькими перспективными регионами, но выбор пал на Башкирию. Как раз из-за этих шиханов.

— В 1936 году группа геологоразведчиков обнаружила, что стерлитамакские горы шиханы располагают огромными запасами известняка, который является исходным сырьем для производства цемента и соды. К тому же при разведке нефтяных месторождений в районе города Ишимбая были обнаружены большие залежи каменной соли — второго важнейшего компонента химического производства соды, — отмечают в БСК.

Но завод начали строить спустя несколько лет, только в 1941 году. В Стерлитамак привезли эвакуированное оборудование из Украины со Славянского и Донецкого содовых заводов. Производство удалось наладить не сразу — лишь в марте 1945 года была получена первая партия каустической соды. Через шесть лет завершилось строительство и монтаж оборудования первой очереди цехов по производству кальцинированной соды. С 10 ноября 1951 года Стерлитамакский содовый завод начал ее регулярный выпуск.

— Почти одновременно с этим в 1946 году было начато строительство цементного завода. Первый цемент был получен в апреле 1952 года. Рядом с цементным заводом началось строительство завода по выпуску кровельного шифера. Шиферный завод начал работать 18 февраля 1956 года. Все три завода — содовый, цементный и шиферный — были связаны общей сырьевой базой, единой системой снабжения электроэнергией, водой и паром. 1 июля 1957 года на базе этих производств был образован содово-цементный комбинат. С начала пятидесятых и до сегодняшнего дня он остается крупнейшим производством в Стерлитамаке, — говорят в БСК.

Параллельно работал еще и завод «Каустик». Он образовался в 1951 году, когда Совет Министров СССР принял официальное решение о строительстве в Стерлитамаке химического завода. Основанием для принятия решения послужило наличие Яр-Бишкадакского месторождения соли — основного сырья для производства каустической соды, а также богатые месторождения нефти, продукт переработки которой — этилен — используется в получении дихлорэтана и на его основе винилхлорида и поливинилхлорида.

Завод рос, так, в 70-е годы построили первый в стране цех по выпуску тяжелой соды, цех по выпуску строительного гипса, комплекс цехов бариевого производства, цех известняковой муки для нужд сельского хозяйства.

В апреле 1975 года Стерлитамакский содово-цементный комбинат переименовали в производственное объединение «Сода». В 80–90-е годы ввели в строй производство синтетических моющих средств, производство стеновых блоков, построили цех углекислотной белой сажи.

Но тут Советский Союз распался, и в декабре 1992 года «Сода» перешла в частные руки. Постановлением главы администрации Стерлитамака было зарегистрировано акционерное общество открытого типа «Сода», которое стало правопреемником Государственного производственного объединения «Сода».

1 июля 2008 года произошла реорганизация ОАО «Сода» путем выделения ЗАО «Строительные материалы» и ЗАО «Сырьевая компания».

Весной 2013 года ОАО «Каустик» и ОАО «Сода» объединились в АО «Башкирская содовая компания».

Куда идет продукция БСК?

Со слов представителей самой БСК, их продукцию потребляют тысячи предприятий и организаций по всей России и за рубежом. АО «Башкирская содовая компания» поставляет свою продукцию предприятиям химического, нефтегазового, металлургического и оборонного комплекса страны.

Продукцию БСК поставляют на заводы России, стран СНГ, Европы, Азии, Латинской Америки и Ближнего Востока.

Какая чистая прибыль у БСК?

Редакция UFA1.RU проанализировала бухгалтерский отчет БСК, данные имеются в веб-сервисе для проверки контрагентов «Контур.Фокус». На конец 2019 года чистая прибыль предприятия составила более 12 миллиардов рублей. За последние 4 года она выросла почти в 2 раза — на конец 2015 года она составила 7 миллиардов рублей.

Долгосрочные заемные средства (кредиты и займы, полученные на срок более 1 года. — Прим. ред.) БСК с 2015 года увеличились в 2,5 раза — с 4,2 миллиарда рублей до 11,6 миллиарда.

«Башкирская содовая компания» славится тем, что выплачивает своим акционерам щедрые дивиденды. По итогам 2019 года, судя по отчету о движении денежных средств компании, на выплату дивидендов акционерам было направлено 12,9 миллиарда рублей.

Кто владеет БСК?

Сейчас 38,28% акций БСК принадлежит АО «Региональный фонд», которым на 100% владеет Республика Башкортостан в лице Минземимущества, 57,18% владеет АО «Башкирская химия», 4,54 % акций находится у прочих владельцев.

Руководит деятельностью общества, за исключением решения вопросов, отнесенных к компетенции общего собрания акционеров, совет директоров.

Текущей деятельностью общества руководит генеральный директор и правление. Генеральный директор одновременно является председателем правления общества.

Финансово-хозяйственную деятельность общества контролирует ревизионная комиссия общества. Она избирается общим собранием акционеров и осуществляет свою деятельность в соответствии с законодательством, уставом и «Положением о ревизионной комиссии общества», утверждаемым общим собранием акционеров.

  • Ан Ен Док;
  • Афанасьев Федор Игнатьевич;
  • Будылин Владимир Анатольевич;
  • Давыдов Эдуард Маликович;
  • Иванов Юрий Анатольевич;
  • Кайнова Татьяна Львовна;
  • Мухаметшин Ильшат Венерович;
  • Насретдинова Дилара Талгатовна;
  • Подцепняк Сергей Евгеньевич;
  • Фаткуллин Раиль Наилевич.

2. Жданов Юрий Николаевич;

3. Иванова Ольга Геннадьевна;

4. Казыханов Тимур Илдарович;

5. Ковалев Михаил Вадимович;

6. Магданов Ильдар Зиганурович;

7. Пяткин Дмитрий Юрьевич;

8. Рапота Григорий Алексеевич;

9. Сазонов Алексей Александрович;

10. Харисов Альберт Маратович;

11. Чекалин Александр Сергеевич.

К этому списку имеют отношение трое выходцев из Башкирии — Виктор Исламов, Альберт Харисов и Сергей Черников. Недавно «Лента.ру» сообщала, что на юго-востоке Франции расположились два больших поместья Шато Ля Мартинет общей площадью 300 гектаров и Приорэ Сент Мари Вьей со 100 гектарами. В 2011 году у них появились новые владельцы российского происхождения — Виктор Исламов, Альберт Харисов и Сергей Черников.

— Поместья находятся по обоим берегам реки Аржанс, впадающей в Средиземное море, и на протяжении одного километра располагаются напротив друг друга. Всего же водная граница тянется в течение пяти километров вдоль прекрасных лугов и величественных лесов, богатых самой разнообразной дичью. Куропатки, фазаны, зайцы, кабаны — это лишь часть того, что может порадовать заядлого охотника, — отметило издание.

Сколько человек работает в БСК?

Генеральный директор Эдуард Давыдов сообщил, что в БСК работает девять тысяч человек, в АО «Сырьевая компания» трудится еще тысяча человек — они добывают сырье. Также топ-менеджер заявил, что на цементном заводе, который входит в общество, трудятся еще три тысячи человек. Плюс работники подрядных организаций, столовых и других структур. В итоге Давыдов насчитал 35–40 тысяч человек, которые лишатся своих рабочих мест, если БСК останется без сырья. Со слов гендиректора БСК, пострадают также 1200 потребителей продукции — это производители стеклотары, листового стекла, химические, целлюлозно-бумажные предприятия, производители моющих средств и другие.

Мнение геолога: что делать БСК, чтобы сохранить шиханы

Запасов сырья на шихане Шахтау хватило на 70 лет. Еще в 2018 году кандидат геолого-минералогических наук Валерий Горожанин сообщал, что производству соды грозит острая нехватка карбонатного сырья. Запасов известняка в Шахтауском месторождении, разрабатываемых АО «Сырьевая компания» для АО «Башкирская содовая компания», осталось на 2–3 года активной разработки.

— При исторически сложившейся схеме производства соды по качественным характеристикам — химической чистоте, отсутствию примесей других минералов — для продолжения производства им необходимо сырье исключительно рифогенного типа, и никакие другие известняки с ряда альтернативных месторождений Южного Урала не соответствуют имеющейся технологии производства, — отметил ученый.

Валерий Михайлович говорит, что существующая схема использования столь ценного каменного сырья, слагающего шиханы, не отличается рациональностью. Кроме того, сырье также применяется для производства щебня и портландцемента, где использование химически чистых известняков совершенно необязательно.

Также ученый отмечает, что БСК вполне может отказаться от каменного сырья, сохранить производство соды и резко уменьшить количество отходов. Для этого на законодательном уровне потребителям природного сырья необходимо создать такие условия, чтобы они не только пользовались дешевым сырьем, но и были заинтересованы в уменьшении отходов путем совершенствования технологии.

— Существующая система платежей за недра и штрафов за экологический ущерб (а они должны учитывать не только пруды-накопители с отходами, но и выбросы газообразного СО2), совершенно этому не способствует. По некоторым данным, стоимость сырья в себестоимости готовой продукции составляет всего около 2% (160 рублей против 8,0 тысяч рублей за тонну), что вообще не стимулирует производителя расходовать его экономно. Постепенный переход к полному отказу от использования известняка возможен также, как указывалось выше, путем увеличения производства каустической соды, для чего потребуется модернизация и расширение электролизного производства, — отметил Горожанин.

Эта задача уже реализована на некоторых предприятиях химической отрасли. Так, затраты на импортное оборудование для замены ртутного производства каустической соды и хлора на современную мембранную технологию, реализованную в ОАО «Саянскхимпласт», составили 22,65 миллиона долларов. Горожанин считает, что это вполне сопоставимо с инвестиционными проектами АО «БСК».

— Поскольку основной расход известняка идет на получение углекислого газа, то предлагается заменить его на аналогичный газ других предприятий, расположенных в непосредственной близости от АО «БСК» — производства портландцемента и газ, получаемый при сжигании ископаемого топлива на тепловых электростанциях Стерлитамака. Процессы улавливания СО2 и транспортировки до потребителя в современных условиях технически реализуемы; из-за близости всех производств транспортные расходы могут быть сведены к минимуму, полностью отказаться от известняка можно будет лишь при условии рециклинга гидроокиси кальция, пока еще необходимой в технологическом цикле. Однако если организовать дополнительное производство каустической соды современным мембранно-электролизным способом, то для получения соды будет необходима лишь одна соль, при этом появится дополнительное сырье для производства винилхлоридов и исчезнут промышленные отходы, — отметил Горожанин.

Еще два года назад ученый говорил, что техническое перевооружение может занять достаточно длительный срок. Чтобы это срок растянуть подольше, необходимо оставшиеся запасы химически чистого известняка расходовать более экономно и не использовать его на производство щебня и портландцемента. Эти производства необходимо переориентировать на использование менее ценных и широко распространенных горных пород.

БСК проводили оценочно-поисковые работы с 2016 по 2019 год, по словам экспертов, запасов известняка на Куштау хватит на 150 лет производства соды.

— На баланс поставили 316 миллионов 501 тысячу тонн известняка для химической и цементной промышленности, из которых 275 миллионов тонн — это сырье для химической промышленности, — объяснил генеральный директор АО «Сырьевая компания» Александр Шкурко.

Рейтинг
( Пока оценок нет )
Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: