Кевларобетон: состав, свойства, технические характеристики, применение и технология производства

Кевларобетон – чрезвычайно прочный вид бетонных растворов, его свойства и применение

На фото – декоративный забор, изготовленный по новой технологии

Состав кевларобетона

В состав данного стройматериала входят такие компоненты:

  • минеральные наполнители средней и крупной фракции, в том числе с глинистыми включениями;
  • отсев гранита разной фракции, базальт, доломит или щебень;
  • песок мелкозернистый;
  • цемент;
  • пластификатор С-3 или СП-1;
  • вода (около 17% от общей массы);
  • красители (обычно используются железооксидные, фталоцианиновые пигменты или сажа).

В целом основной набор составляющих кевларобетона такой же, как и для приготовления иных видов тяжелых бетонов. Разница — в технологии его производства.


Пропорции компонентов для кевларобетона

В ходе подготовки раствора появляются так называемые бетонные окатыши, прилипающие к граниту или иному наполнителю. Внутри них находятся зерна песка, фракции отсева и цемент в центре.

После выгрузки таких шариков в формы мелкие частицы стекаются и образуют единую смесь, а более крупные формируют жесткий каркас, придающий материалу особые прочностные характеристики. Кевларобетон состоит из отдельных элементов размером до 5 см и мелких частиц (до 2 см), соединенных в единое целое.

Технологический процесс

Технология производства кевларобетона берёт своё начало в чёрной металлургии и на сегодняшний день широко используется в небольших, мелко-бытовых и даже бытовых производствах.
Специфика производства заключается в формировании гранул из смеси под воздействием гравитации в смесителе. После обкатывания гранулы высыпаются в форму на вибростанке, в котором они под воздействием высокочастотных колебаний приобретают монолитную форму. Использование пластификатора позволяет в короткие сроки добиваться необходимого результата.

После этого на поверхность монолита наносятся красители, затем формируется текстура продукта. Использование красителей только на поверхностном слое позволяет сэкономить на краске и сделать бетон более крепким. Из кевларобетона можно делать:

Однако не все виды изделий будут рентабельными. Например, тротуарная плитка выходит дорогой, а количество производимых единиц за один замес небольшим.

Классификация бетонов

В зависимости от добавок и наполнителей бетон может иметь разные свойства. Существует такая классификация материалов:

  • по плотности – особо тяжелые, тяжелые, легкие, особо легкие;
  • по структуре – плотные, пористые, ячеистые, крупнопористые;
  • по сфере применения – общего назначения, конструкционные, теплоизоляционные, саморасширяющиеся, тампонажные, жаростойкие, декоративные и т.д.

Ингредиенты строительного материала

В состав кевларобетона входит цемент марки 400 или 500 без добавления минеральных смесей. В качестве минеральных заполнителей используют речной или карьерный песок с добавлением глины либо ила с процентным содержанием не более трёх единиц, гранотсев или гранитный щебень с фракцией от 0 до 5. Также в составе смеси используются пластификаторы, которые помогают раствору быстрее застывать и улучшать формирование необходимых форм. Если изделие предусматривается цветным, то необходимо применять железооксидные красительные пигменты. Использующиеся пропорции в составе смеси кевларобетона являются следующими:

Количество воды может варьироваться в зависимости от содержания влаги в минеральном заполнителе.

Технические характеристики и свойства кевларобетона

Минимальная марка прочности кевларобетона – М600, или класс В45. Таким образом, его способность выдержать нагрузку на сжатие равна 600 кгс/см².

Важно! В отличие от простых бетонов, которые выдерживают до 50-150 циклов разморозки и размораживания, у кевларобетона этот показатель на порядок выше – F700.

Поверхность материала гладкая, глянцевая. При помощи специальных пигментов его окрашивают в любой оттенок, причем расход красителей будет в 2 раза меньше, чем для пигментирования классических растворов.

Водонасыщение кевларобетона равно 0,5% (норма – менее 5%). При контакте со снегом, водой кевларобетон обладает скольжением, близким к нулю.

По сравнению с бетонными изделиями, которые были произведены обычным способом (вибролитьем), окатышный стройматериал обладает намного большей надежностью, декоративностью, лучшими физико-химическими свойствами. Он имеет высокую газопроницаемость и минимальный показатель износа.

Изделия из ультрабетона

Основная область использования изделий из ультрабетона – отделка и облицовка:

На современном рынке существует несколько десятков различных форм для плитки и облицовочных камней

Кроме того, из гранилита изготавливают сборные заборы и изгороди.

Можно ли представить, что эта красота состоит на большую часть из цемента

Технология производства методом гравитационного комкования

Метод производства кевларобетона сильно отличается от классических технологий бетонирования и требует точного соблюдения рекомендаций.

Последовательность действий

Перед помещением материала в форму нужно подготовить сухую смесь и сделать окатыши диаметром от 2 см до 5 см. Промежуточный продукт представляет собой множество комков овальной формы.

Размещенные в форме, окатыши подвергают вибрированию, а затем делают распалубку и сушат изделия. В результате получается монолит без воздушных включений.

Материалы

Для получения качественной продукции используют портландцемент марки М400-М500 или выше (50 кг). Также подготавливают:

  • речной или кварцевый песок фракции 1,5-2,5 мм без примесей, грязи (подойдет любой песок с содержанием глинистых компонентов не более 2,5-3%) – 150 кг;
  • гранитный щебень или гравий с зерном 2,5-5 мм – 250 кг;
  • пластификатор на основе полиметиленнафталинсульфоната натрия (например, «Реламикс Н») – 0,5 кг;
  • воду – до 17% от общего объема;
  • присадки для ускорения схватывания (органические мономеры);
  • красящий порошок выбранного цвета.
Читайте также:
Штукатурка откосов окон и дверей внутри квартиры и снаружи


Гранитный щебень

Для окрашивания раствора можно использовать разные цветовые комбинации. При неполном размешивании возможно добиться структуры, напоминающей таковую у природных камней: малахита, мрамора, гранита и т.д.

Оборудование

Для изготовления кевларобетона используют бетоносмесители гравитационного типа – машины с вращающейся и опрокидывающейся емкостью (грушей). На корпусе устройства находятся неподвижные лопасти, которые в ходе вращения груши захватывают смесь и поднимают ее наверх.

В самой верхней точке раствор срывается и падает вниз. Благодаря вращению груши, бетон превращается в окатыши. Кроме такой бетономешалки для производства применяются вибростол и формы из пластика, дно которых имитирует структуру того или иного природного материала.

Техника изготовления кевларобетона

Сухие компоненты перемешивают не дольше 1 минуты. Отдельно в воде растворяют пигмент, пластификатор, присадки. С целью экономии можно добавлять красители только в верхний слой бетона. Тонкой струей вливают жидкость в смесь и приводят установку в действие.

По мере готовности осматривают окатыши, разбивают их для оценки состава и структуры. После помещают материал в формы, заранее установленные на вибростоле.

Производят вибрацию до полного уплотнения массы. Сырые изделия выдерживают не менее 24 часов в формах, затем вынимают и оставляют еще на 5 суток. По истечении указанного срока кевларобетон станет прочным, надежным и долговечным, будет отвечать всем заявленным требованиям и может применяться по прямому назначению.

Основные процессы изготовления кевларобетона

Изучение технологии производства является не менее важным этапом организации бизнеса, поскольку от того, насколько точно она будет соблюдаться, в конечном итоге зависит качество готовой продукции и то, будет ли она иметь спрос у покупателей. Кроме того, изучение технологии изготовления дает предпринимателю понять, какой необходимо применять материал, какие пропорции формы необходимы при их добавлении, какое оборудование потребуется закупить и сколько рабочих мест придется организовать.


Производство изделий из кевларобетона своими руками начинается с процесса засыпания минеральной основы готового строительного материала в специальное оборудование – бетоносмеситель, в котором в результате интенсивного перемешивания в течение нескольких минут получается однородная смесь. Далее в полученную смесь постепенно вводится портландцемент, снова подвергают перемешиванию, продолжительность которого составляет около одной минуты. Затем в смесь вводится пластификатор на водной основе. Стоит отметить, что при получении материала любой формы и характеристики количество пластификатора не должно превышать 1% от общей массы всего исходного сырья, кроме того, соединять данные компоненты необходимо с особой аккуратностью. Это связано с тем, что на таком этапе производства присутствует риск получения шариков цемента большего или меньшего размера, чем требует нормативный документ по качеству строительных материалов.

Через некоторое время (буквально 15 секунд) осуществляется контроль изготовленной массы. Еще приблизительно через 45 секунд проверяют качественные показатели смеси уже окончательно. На этом этапе определяется величина шариков (размер), их внешний вид, плотность, а также внутренний состав, для чего несколько мелких частиц разбивают. На последнем этапе формирования в смесь вводят красящий пигмент, без добавления которого изделие будет иметь характерный серый цвет.

После окрашивания смеси ее разливают в пластиковые или металлопластиковые формы, которые и определяют итоговую конфигурацию изделия. Далее гравитационный бетон подвергают обработке на вибростоле, откуда помещают в специальную сушилку, накрыв предварительно слоем полиэтилена на 20 часов. Окончательным этапом производства является складирование полученного строительного материала и хранение. Применять его можно не ранее, чем через пять дней после окончания процесса производства – именно по истечении этого времени он приобретает все присущие ему свойства прочности и износостойкости.

Популярные публикации:

Как открыть бизнес на изготовлении плитки из гипса?

Идея для бизнеса: изготовление декоративного печатного бетона.

Как составить бизнес-план открытия шиномонтажа с нуля?

Технология Мрамор из бетона, Кевларобетон, Гранилит и Ультробетон

Технология Мрамор из бетона в отличие от других требует наличия турбулентного смесителя принудительного действия. Например, такого, как на фотографии.

Бетономешалка принудительного действия

Таких смесителей большое количество. Они отличаются объемом и мощностью. Про варианты смесителей и о их особенностях применения достаточно подробно изложено в статье о типах бетоносмесителей.

Частично такая технология (по-другому она называется Систром) уже применялась при изготовлении оригинальных декоративных плиток (и короткое видео).

Но тогда бетоносмеситель не использовался, так как нужно было сделать всего несколько камней.

По этой технологии готовятся два цементных раствора (но может быть и больше) разного цвета и количества.

Заранее, отдельно смешиваются пластификатор, ускоритель и вода. Соотношение вода-цемент равно 0,28.

Раствор меньшего объема добавляют в смеситель с раствором большего количества.

Делается несколько оборотов смесителя.

Смесь выкладывают в формы на вибростоле. Вибрирование занимает примерно полминуты.

Готовые плитки вынимаются из форм, когда их поверхность не царапается ногтем.

Чтобы изделия оставались глянцевыми, их укладывают в полиэтиленовые мешки лицевой стороной друг к другу.

Читайте также:
Расход штукатурки на 1м2: от чего зависит и как правильно рассчитать?

Кевларобетон — характеристики, материалы, производство

Кевларобетон — это инновационный строительный материал, изготавливаемый по технологии вибролитья. По своему составу — это тот же традиционный тяжелый бетон на гранитной крошке, но с другим внешним видом и другими эксплуатационными характеристиками.

Ультрабетон, гранилит, окатышный бетон — это все названия одного материала, обладающего высокой прочностью, во много раз превосходящую прочность классического бетона.

Общие сведения

Свое звучное название материал приобрел в результате сходства прочностных свойств с известной всем кевларовой тканью, но на этом аналогия заканчивается. Поэтому просьба, данный обзор не путать с публикациями вида — сделай сам кевларовый бронежилет. Это совершенно разные вещи.

Из чего изготавливают ультрабетон, какие материалы используются для его производства, а также, как приготовить кевларобетон своими руками будет подробно рассмотрено в этой публикации. Если после прочтения представленного материала возникнут вопросы — рекомендуем посмотреть видео в этой статье.

Принципиальная схема

Главное отличие ультрабетона от обычных марок — это то, что на промежуточной стадии производства он представляет собой окатыши (шарики) диаметром от 2 до 5 см. По своей структуре окатыш представляет собой комок раствора овальной формы.

В центре такого композита находится ядро, состоящее из одного или двух зерен крупного заполнителя, вокруг которого сформировалась сфера из уплотненной цементно-песчаной смеси.

Полученные окатыши укладывают в специальные формы и помещают на вибростол. За счет вибрации шарики растекаются и уплотняется в формах, образуя при этом плотное, без воздушных включений изделие.

Весь процесс производства можно разделить на несколько стадий, это:

  • приготовление сухой смеси;
  • производство окатышей;
  • укладка окатышей в формы;
  • вибрирование;
  • распалубка и сушка изделий.

Основное условие производства заключается в правильном подборе смеси, последовательности добавления материалов и скорости вращения барабана бетоносмесителя. Изделия из гранилита внешне ничем не отличаются от строительных материалов, изготовленных из природного камня.

Применение окатышного бетона:

  • создание малых архитектурных форм;

  • производство тротуарной плитки;

  • изготовление декоративных плит для сборных железобетонных заборов;

  • устройство конструкций лестничных маршей (см. фото);

  • производство облицовочной плитки и пр.

Материалы

Главное достоинство кевларобетона — это то, что сырьем для производства изделий служит стандартный набор компонентов, используемый в приготовлении тяжелого и декоративного бетона, а именно:

  • вяжущее — портландцемент ПЦ 500 Д0;
  • вода;
  • гранитный щебень;
  • песок;
  • модификаторы;
  • красящие пигменты.

Портландцемент изготавливают с использованием цементного клинкера, гипса и, в зависимости от марки и назначения, минеральных добавок и пластификаторов.

Что такое клинкер? Это вещество, получаемое путем обжига и спекания сухой смеси природных глин. После прохождения термообработки материал измельчают, добавляют гипс и необходимые модификаторы. В результате получаем высококачественный портландцемент (ГОСТ 31108-2003).

Для получения качественных изделий с гладкой поверхностью применяют природный обогащенный кварцевый песок фракции 1,5–2,5 мм. Это зернистый материал, образующийся в результате разрушения кварцсодержащих горных пород.

Помимо основного компонента в составе песка могут содержаться глинистые карбонаты, оксиды железа и пр. Содержание глинистых компонентов не должно превышать 2,5–3,0%.

В зависимости от региона цвет материала может меняться от желтого до бурого, что дополнительно влияет на конечный цвет выпускаемых изделий.

Гранитный щебень — это материал, производимый путем дробления магматических горных пород. Технология приготовления гранилита предусматривает использование щебня или гравия с крупностью зерен 2,5–5 мм.

Благодаря высокой плотности материала (от 1000 кг/см3) бетон с гранитной крошкой имеет высокие эксплуатационные характеристики:

  • повышенная морозостойкость;
  • низкая истираемость 0,2 г/см2;
  • высокая твердость;
  • стойкость на растяжение и сжатие;
  • водонепроницаемость;
  • долговечность.

В качестве модифицирующих добавок для производства кевларобетона, инструкция по приготовлению рекомендует применять пластифицирующие добавки на основе полиметиленнафталинсульфоната натрия, и в качестве присадок, ускоряющих схватывание — органические мономерные соединения.

Из известных на рынке — это «Реламикс Н» (Полипласт) и суперпластификатор С–3.

Введение в смесь таких присадок позволяет получить следующие преимущества:

  • в 6–7 раз увеличить подвижность раствора;
  • увеличить скорость набора прочности на 30 % (в первые сутки);
  • снизить объем воды затворения до необходимых 17–20%;
  • на 10–15% сократить расход цемента;
  • снизить время, а значит и энергозатраты, на вибрирование изделий;
  • получить морозостойкость F300 и выше;
  • водонепроницаемость W6 и более.

Пигменты для ультрабетона — это цветные порошки, которые могут быть минеральными или органическими, природного или искусственного происхождения. Преимуществом пользуются минеральные красители, которые, по своей сути, являются солями или оксидами различных металлов.

Технология производства кевларобетона позволяет использовать различные цветовые композиции. В результате такого подхода удается сделать изделия богатой цветовой гаммы, а также, используя специальные приемы, имитировать структуру природного камня (мрамор, малахит, гранит и др.).

Внимание! красители, используемые в ультрабетонах должны обладать высокой свето-, влаго- и щелочной стойкостью, а также не должны содержать солей тяжелых металлов, таких как цинк или свинец, неблагоприятно влияющих на схватывание бетона.

Оборудование

Основным условием получения окатышного бетона является использование бетоносмесителей гравитационного типа. Это машины с вращающейся емкостью (грушей), оборудованной механизмом разгрузки (опрокидывателем).

Читайте также:
Мытый бетон: технология производства, применение и изготовление своими руками

Внутри, на корпусе, установлены неподвижные лопасти, которые, при вращении груши, захватывают порции раствора и поднимают его вверх.

В верхней точке груши раствор, под действием собственного веса, соскальзывает с лопастей и падает. Благодаря правильно подобранному составу и рекомендуемой скорости вращения груши смесь постепенно превращается в окатыши.

На качество конечного продукта значительно влияют:

  • форма установленных лопастей;
  • скорость вращения;
  • угол наклона барабана.

Преимущества гравитационной бетономешалки:

  • надежность и простота конструкции;
  • доступная цена;
  • сравнительно малый вес агрегата;
  • низкое энергопотребление.

Помимо бетономешалки в производстве изделий необходимо иметь вибростол и пластиковые формы, имитирующие структуру того материала, который был заявлен проектом.

Изготовление смесей в бытовых условиях

Формула кевларобетона — это не что иное, как правильный выбор пропорций добавляемых материалов и, главное, последовательность выполнения работ. Как уже говорилось выше, состав компонентов ничем не отличается от набора для производства традиционного бетона.

Основное отличие — это водоцементное соотношение. Количество воды, которой в смеси не должно быть более 17%, играет существенную роль в формировании окатышей.

Для производства минимальной порции раствора своими руками понадобится следующий список материалов:

  • портландцемент марки М500 Д0 — 50 кг;
  • песок — 150 кг;
  • мраморная или гранитная крошка (фракция 2–5 мм) — 250 кг;
  • пластификатор (1% от массы цемента) — 0,5 кг;
  • вода — 0,28–0,32% от общего объема вяжущего;
  • красящий пигмент — количество опытным путем, в зависимости от запланированного цвета и необходимой структуры материала.

Порядок выполнения работ:

  1. Дозируем вяжущее и минеральные заполнители.
  2. Засыпаем в бетономешалку и готовим сухую смесь.
  3. Отдельно, в теплой воде, растворяем пигмент и пластификатор (не более 1% от массы вяжущего).
  4. Затем, при вращающемся бетоносмесителе, тонкой струйкой вливаем воду, контролируя при этом комкование смеси.
  5. Готовые окатыши загружаем в установленные на вибростоле формы.
  6. Вибрируем до полного уплотнения смеси.
  7. После окончания вибрирования, выдерживаем сырые изделия 5–7 часов в формах.
  8. Затем еще на 20 часов перемещаем их в сушильную камеру.

Применение изделий из кевларобетона допускается не ранее 5 дней после завершения сушки. Именно по истечении такого времени ультрабетон будет отвечать всем присущим ему требованиям.

Кевларобетон – чрезвычайно прочный вид бетонных растворов, его свойства и применение

Состав кевларобетона

В состав данного стройматериала входят такие компоненты:

  • минеральные наполнители средней и крупной фракции, в том числе с глинистыми включениями;
  • отсев гранита разной фракции, базальт, доломит или щебень;
  • песок мелкозернистый;
  • цемент;
  • пластификатор С-3 или СП-1;
  • вода (около 17% от общей массы);
  • красители (обычно используются железооксидные, фталоцианиновые пигменты или сажа).

В целом основной набор составляющих кевларобетона такой же, как и для приготовления иных видов тяжелых бетонов. Разница — в технологии его производства.


Пропорции компонентов для кевларобетона

В ходе подготовки раствора появляются так называемые бетонные окатыши, прилипающие к граниту или иному наполнителю. Внутри них находятся зерна песка, фракции отсева и цемент в центре.

После выгрузки таких шариков в формы мелкие частицы стекаются и образуют единую смесь, а более крупные формируют жесткий каркас, придающий материалу особые прочностные характеристики. Кевларобетон состоит из отдельных элементов размером до 5 см и мелких частиц (до 2 см), соединенных в единое целое.

Ингредиенты строительного материала

В состав кевларобетона входит цемент марки 400 или 500 без добавления минеральных смесей. В качестве минеральных заполнителей используют речной или карьерный песок с добавлением глины либо ила с процентным содержанием не более трёх единиц, гранотсев или гранитный щебень с фракцией от 0 до 5. Также в составе смеси используются пластификаторы, которые помогают раствору быстрее застывать и улучшать формирование необходимых форм. Если изделие предусматривается цветным, то необходимо применять железооксидные красительные пигменты. Использующиеся пропорции в составе смеси кевларобетона являются следующими:

  • песок замешивается три к одному с цементом;
  • вода добавляется мелкой струйкой и составляет от 0,28 до 0,32% от массы цемента;
  • пластификатор добавляется в количестве 1% от массы цемента.

Количество воды может варьироваться в зависимости от содержания влаги в минеральном заполнителе.

Классификация бетонов

В зависимости от добавок и наполнителей бетон может иметь разные свойства. Существует такая классификация материалов:

  • по плотности – особо тяжелые, тяжелые, легкие, особо легкие;
  • по структуре – плотные, пористые, ячеистые, крупнопористые;
  • по сфере применения – общего назначения, конструкционные, теплоизоляционные, саморасширяющиеся, тампонажные, жаростойкие, декоративные и т.д.

Процесс изготовления смеси

Приготовление смеси не является особо трудоёмким и заключается в наличии необходимых материалов и приспособлений. В состав обязательного оборудования входят:

Технология кевларобетона бесплатно представлена в строительной литературе и на специализированных сайтах, поэтому она не является секретной. Любому, кто желает приготовить смесь для кевларобетона своими руками, необходимо знать правильную последовательность действий:

Площадь, занимаемая под производство, должна быть не менее 100 квадратных метров. Причём 80% этого места необходимо выделить для сушки и хранения готовой продукции. Всё необходимое оборудование может поместиться на площади 20 квадратных метров.

Технические характеристики и свойства кевларобетона

Минимальная марка прочности кевларобетона – М600, или класс В45. Таким образом, его способность выдержать нагрузку на сжатие равна 600 кгс/см².

Важно! В отличие от простых бетонов, которые выдерживают до 50-150 циклов разморозки и размораживания, у кевларобетона этот показатель на порядок выше – F700.

Поверхность материала гладкая, глянцевая. При помощи специальных пигментов его окрашивают в любой оттенок, причем расход красителей будет в 2 раза меньше, чем для пигментирования классических растворов.

Читайте также:
Настольный светильник из бетонного раствора: руководство к действию

Водонасыщение кевларобетона равно 0,5% (норма – менее 5%). При контакте со снегом, водой кевларобетон обладает скольжением, близким к нулю.

По сравнению с бетонными изделиями, которые были произведены обычным способом (вибролитьем), окатышный стройматериал обладает намного большей надежностью, декоративностью, лучшими физико-химическими свойствами. Он имеет высокую газопроницаемость и минимальный показатель износа.

Суть производства кевларобетона и основные направления использования

Технология производства кевларобетона не требует оснащения цеха по его изготовлению сложными приборами, оборудованием или созданием особых условий. Кроме того, на последних стадиях изготовления кевларобетон (гранилит, как еще его называют), можно настолько преобразовывать, что по своему внешнему виду он легко принимается за каменное покрытие или даже мраморное. Подобный материал можно создать в желаемом для заказчика цвете и придать ему практически любую форму, что создает большое количество вариантов его применения.

В настоящее время кевларобетон используется для изготовления таких элементов, предметов и конструкций:

  • Плитка для укладки тротуара;
  • Заборов и конструктивных элементов различного рода изгородей;
  • Бордюров при дорожках;
  • Каминов, находящихся как внутри объектов недвижимости, так и снаружи;
  • Клумб для высадки цветов;
  • Камня для укладки фасада;
  • Плит, применяемых для оснащения подоконника;
  • Столешниц;
  • Ступенек.

Стоит отметить, что многие специалисты не рекомендуют осуществлять изготовление тротуарной плитки из кевларобетона, поскольку данный процесс является более длительным, чем выполнение из него других строительных элементов и в то же время отличается малой производительностью. Как правило, выпуском плитки занимаются уже те предприниматели, которые прошли организационную стадию процесса производства и имеют нескольких постоянных клиентов, а также заказы именно на такой материал.

Технология производства методом гравитационного комкования

Метод производства кевларобетона сильно отличается от классических технологий бетонирования и требует точного соблюдения рекомендаций.

Последовательность действий

Перед помещением материала в форму нужно подготовить сухую смесь и сделать окатыши диаметром от 2 см до 5 см. Промежуточный продукт представляет собой множество комков овальной формы.

Размещенные в форме, окатыши подвергают вибрированию, а затем делают распалубку и сушат изделия. В результате получается монолит без воздушных включений.

Материалы

Для получения качественной продукции используют портландцемент марки М400-М500 или выше (50 кг). Также подготавливают:

  • речной или кварцевый песок фракции 1,5-2,5 мм без примесей, грязи (подойдет любой песок с содержанием глинистых компонентов не более 2,5-3%) – 150 кг;
  • гранитный щебень или гравий с зерном 2,5-5 мм – 250 кг;
  • пластификатор на основе полиметиленнафталинсульфоната натрия (например, «Реламикс Н») – 0,5 кг;
  • воду – до 17% от общего объема;
  • присадки для ускорения схватывания (органические мономеры);
  • красящий порошок выбранного цвета.


Гранитный щебень

Для окрашивания раствора можно использовать разные цветовые комбинации. При неполном размешивании возможно добиться структуры, напоминающей таковую у природных камней: малахита, мрамора, гранита и т.д.

Оборудование

Для изготовления кевларобетона используют бетоносмесители гравитационного типа – машины с вращающейся и опрокидывающейся емкостью (грушей). На корпусе устройства находятся неподвижные лопасти, которые в ходе вращения груши захватывают смесь и поднимают ее наверх.

В самой верхней точке раствор срывается и падает вниз. Благодаря вращению груши, бетон превращается в окатыши. Кроме такой бетономешалки для производства применяются вибростол и формы из пластика, дно которых имитирует структуру того или иного природного материала.

Техника изготовления кевларобетона

Сухие компоненты перемешивают не дольше 1 минуты. Отдельно в воде растворяют пигмент, пластификатор, присадки. С целью экономии можно добавлять красители только в верхний слой бетона. Тонкой струей вливают жидкость в смесь и приводят установку в действие.

По мере готовности осматривают окатыши, разбивают их для оценки состава и структуры. После помещают материал в формы, заранее установленные на вибростоле.

Производят вибрацию до полного уплотнения массы. Сырые изделия выдерживают не менее 24 часов в формах, затем вынимают и оставляют еще на 5 суток. По истечении указанного срока кевларобетон станет прочным, надежным и долговечным, будет отвечать всем заявленным требованиям и может применяться по прямому назначению.

Состав


Структура кевларобетон, так же еще его называют ультрабетоном или гранилитом.
Изделия на основе кевлара имеют ровную глянцевую поверхность с имитацией под натуральный камень, причем цвет и разводы идентичны натуральным. Цветовой пигмент добавляют уже непосредственно в бетоносмесителе. Это может быть сажа, железоокисные или фталоцианиновые пигменты. Чтобы изготовить кевлар, потребуются следующие элементы:

  • портландцемент (цемент без активных минеральных добавок);
  • в качестве минеральных заполнителей может быть использован песок, гранитный щебень для бетона, отсев кварца или базальта. На этих составляющих никак нельзя экономить, ведь это негативным образом скажется на конечной продукции;
  • вещества, способствующие быстрому затвердеванию и пластификаторы значительно облегчат процесс;
  • железооксидные красители.
Читайте также:
Как снять шпаклевку со стен: все возможные способы и их специфика

Технология Кевларобетон, Гранилит и Ультробетон

Это одна и та же технология, но с разными названиями.

Для нее требуется гравитационный бетоносмеситель типа “груша” только без лопастей.

Достаточно подробно эта технология изложена в видео ролике Дмитрия на Ютубе.

Если кратко, то она заключается в следующем.

При перемешивании и вращении цементной смеси, она превращается в окатыши (шарики) различного диаметра. Их размер зависит от многих причин. В среднем они бывают от 1 до нескольких сантиметров.

Особенности приготовления

Три основных особенности «ультрабетона» рознящие его со всем к чему мы привыкли в производстве строительных смесей это:

К сведению! По сути, данный вид бетона представляет собой смесь на основе портландцемента в виде плотно сжатых между собой окатышей (шариков) диаметром от 2 до 5 см.

Технология изготовления гранилита

Принцип, лежащий в основе метода приготовления смеси, то есть непосредственная технология кевларобетона сродни способу гранулирования (формирования) окатышей в процессе окомкования шихты в черной металлургии.

Для получения бетонных окатышей применяется модифицированный гравитационный смеситель. Изготовленная смесь по указанному способу, с применением специального оборудования, состоит из окатышей очень высокой плотности без воздушных включений. При тактильном контакте готовый окатыш напоминает жёсткий резиновый шарик.

Если представить его в разрезе, то нам представится следующая структура:

На данном рисунке наглядно показано, что собой представляет современный представитель бетона

Интересно! Прочность изделия на сжатие соответствует марке бетона М600 (класс В45) и выше. Это означает, что изделие выдерживает нагрузку на сжатие 600 кг на квадратный сантиметр.

Свойства гранилита

Коль мы заговорили о прочности, которой обладает кевларобетон, отметим сразу и другие свойства этого материала:

Примечание! Морозоустойчивость отображает количество циклов попеременного замораживания и размораживания образца в лабораторных условиях, при котором предел прочности бетона не понижается более, чем на 5%. Классность бетонов в отношении морозостойкости начинается с F200, для смеси ультрабетона этот показатель F700.

Тротуарная дорожка из ультрабетона – демократичный вариант для загородного дома (вам не потребуется уже через год производить ремонтные работы)

Состав цементной смеси

Состав цементной смеси, которую использует Дмитрий.

Серый цемент М500 Д0 – 5 кг

Гранитный отсев (0…5 мм) – 8 кг

2 пигмента по 50 г

Пластификатор С3 – 40 г на 1 л (6% от цемента)

Шарики получаются от 0,5 до 5 см. Для того, чтобы не было отходов, обычно используют не более 20% объема смесителя.

Во время приготовления смеси ее необходимо отгребать от задней стенки смесителя. Воду с пластификатором желательно подавать через распылитель, а не лить в смеситель. Угол наклона бетономешалки надо подбирать. Обычно он составляет 15 градусов. Обороты – около 25 об./мин.

Время вибрирования зависит от количества введенного пластификатора и значения В/Ц.

Поскольку это время не малое, то и рисунок получается расплывчатый.

На фото один из примеров его плиток.

Размытый рисунок менее заметен на близких по тону цветах. На фото такой пример.

Невысокая производительность – недостаток этого метода.

Поэтому в основном им пользуются для производства крупных изделий: памятников и бетонных заборов.

При этом неровность окраски на больших поверхностях не так заметна.

Изготовление смесей в бытовых условиях

Формула кевларобетона — это не что иное, как правильный выбор пропорций добавляемых материалов и, главное, последовательность выполнения работ. Как уже говорилось выше, состав компонентов ничем не отличается от набора для производства традиционного бетона.

Основное отличие — это водоцементное соотношение. Количество воды, которой в смеси не должно быть более 17%, играет существенную роль в формировании окатышей.

Для производства минимальной порции раствора своими руками понадобится следующий список материалов:

Порядок выполнения работ:

Применение изделий из кевларобетона допускается не ранее 5 дней после завершения сушки. Именно по истечении такого времени ультрабетон будет отвечать всем присущим ему требованиям.

Кевларобетон — характеристики, материалы, производство

Кевларобетон — это инновационный строительный материал, изготавливаемый по технологии вибролитья. По своему составу — это тот же традиционный тяжелый бетон на гранитной крошке, но с другим внешним видом и другими эксплуатационными характеристиками.

Ультрабетон, гранилит, окатышный бетон — это все названия одного материала, обладающего высокой прочностью, во много раз превосходящую прочность классического бетона.

Вывод

Все, кто освоил производство изделий из окатышей по вышеописанной технологии своими руками, отзываются о нем как о доступном, исключительно выгодном и быстро окупаемом (что касается оборудования).

Читайте также:
Шпаклевка валиком: выбор инструмента и особенности технологии

Единственное, что необходимо понимать – существует некая сложность в рабочем процессе, поэтому лучше заранее ознакомиться с нормативными требованиями. Хотя бы для того, чтобы подобрать правильный состав смеси – кевларобетон при соблюдении технологии получится прочным и долговечным.

В представленных видео в этой статье вы найдете дополнительную информацию по данной теме.

Бетон с кевларом — секреты проиводства нового отделочного стройматериала

Новое решение в области производства архитектурного бетона — технология кевларобетон. Такой материал имеет глянцевую поверхность, имитирующую покрытие искусственных или природных камней либо мраморного узора. Он изготавливается методом гравитационного смешивания в специальном бетоносмесителе. Изделие имеет жесткий каркас из зерен с фракциями до 5 мм, которые обеспечивают дополнительную прочность, предотвращают растрескивание и способствуют избавлению смеси от пузырьков воздуха.

Кевларобетон называют еще ультрабетон, гранилит или окатышный бетон.

  1. Состав стройматериала
  2. Обзор характеристик и свойств кевларобетона
  3. Технология производства стройматериала методом гравитационного комкования
  4. Область использования кевларобетона с гладкой поверхностью

Состав стройматериала

Набор исходных компонентов и форм между тяжелым бетоном с мраморной крошкой и кевларобетоном одинаковый. Отличие состоит в подготовительном этапе перед заливкой в формы. В процессе производства получают бетонные окатыши, которые налипают на гранитный отсев. Это шарики, внутри которых плотно сцеплены крупинки песка, разные фракции отсева и портландцемента с ядром посредине. После выгрузки окатышей в формы из пластика под действием резонатора все микрочастицы стекаются в единую смесь — монолит нужного вида. А крупные частицы кевларобетона сливаются в жесткий решетчатый скелет, который влияет на свойства бетона, увеличивая показатели на излом и сжатие. Окатыш состоит из следующих элементов:

  • зерно отсева с размерами до 5 мм (ядро);
  • мелкие включения зерен;
  • плотный конгломерат — песок, цемент, различные микрочастицы небольшого размера до 3 мм.

В ходе производства нужно сначала получить специальные окатыши.

Как в любом бетонном тесте, в составе кевларобетона находится:

  • минеральный крупный наполнитель с глинистыми включениями до 3%;
  • гранитный отсев различной фракции, щебень или отсевы доломита, базальта;
  • мелкозернистый песок;
  • портландцемент марки не ниже М400 и без добавок;
  • пластификатор для ускорения отвердевания окатышей (С-3 или CП-1);
  • пигменты для окрашивания;
  • вода затворения (массовая доля воды 17%).

Обзор характеристик и свойств кевларобетона

Кевлар имеет марку по прочности минимум М600 (клacc B45), это означает то, что материал способен вынести нагрузку на сжатие 600 кгс/см2. Класс морозоустойчивости кевларобетона F700, где числовое значение — это циклы попеременной заморозки и оттаивания без снижения предела его прочности больше, чем на 5%. Для сравнения большинство простых бетонов имеют морозостойкость F50-F150.

Поверхность кевлара глянцевая и гладкая на ощупь, ее секрет заключен в водоцементном соотношении материалов. Водонасыщение кевралобетона составляет 0,5% при возможно допустимом уровне 5%. При попадании воды и снега стройматериал обладает почти нулевым скольжением. Светостойкими железооксидными пигментами окрашивают изделие в любой нужный цвет и их расход как минимум в 2 раза меньше, чем при окрашивании обычных марок бетона. С помощью таких красок полностью весь раствор не закрашивается, создавая разводы с имитацией натурального камня.

В сравнении с обычными бетонными изделиями, получаемыми при помощи процесса вибролитья, изделия из окатышного бетона лучше по качеству, с высокой декоративностью и физико-химическими показателями.

Технология производства стройматериала методом гравитационного комкования

Изготовить бетон с кевларом можно своими руками, зная технологию и инструменты. Помимо изготовления бетона для своих нужд, вполне можно заняться и производством кевралобетона в качестве бизнеса. Основное оборудование — бетономешалка и вибростанок. Канализация и слив не нужны. Вложения окупятся уже за месяц производства. Для этого потребуется следующее оборудование:

  • бетономешалка гравитационного типа;
  • компоненты смеси;
  • весы;
  • совковая лопата;
  • вибростол;
  • пленка из полиэтилена;
  • формы.

Технология производства кевларобетона выполняется по следующей схеме:

Когда в состав введен пигмент, можно заполнять им форму.

  1. Замес смеси. Сухие компоненты засыпают и перемешивают в бетоносмесителе не более 1 минуты.
  2. Добавление цемента. Добавляют портландцемент и вымешивают еще 1 минуту.
  3. Соблюдение пропорций, добавления пластификатора. В цементном тесте в некоторых местах движение частей замедлено, поэтому для равномерного замеса добавляют пластификатор. Его разводят в горячей воде постоянно перемешивая, чтобы он не кристаллизовался.
  4. Осмотр окатышей. Выборочно выбирают шарики и разбивают для оценки их внутреннего состава. Вывод о готовности смеси делают по диаметру и плотности тела окатыша.
  5. Ввод пигментов. После того как окончательная форма окатышей принята, добавляют краску, которую наносят только на верхний слой кевлара, уменьшая тем самым расход пигментов. Краску добавляются сухими и небольшими частями и перемешивают не более 10 секунд.
  6. Загрузка сырья в пластиковые формы. При заполнении формочек до 80% включают вибростолы, после чего досыпают до полного заполнения формы и накрывают плотной полиэтиленовой пленкой. Сушка происходит в течение 24 часов. После распалубки изделия должны вылежаться 5 суток.

Область использования кевларобетона с гладкой поверхностью

Основное применение — облицовка и отделка. Окатышный бетон используется для изготовления таких элементов, предметов и конструкций:

Читайте также:
Безыскровый бетонный пол: состав, изготовление и применение

  • плитка для укладки тротуара;
  • заборы и элементы изгородей;
  • бордюры при дорожках;
  • камины;
  • клумбы;
  • фасадный камень;
  • элементы садово-парковой архитектуры;
  • ступеньки.

Из такого материала можно сделать красивые ступеньки. Материал пригоден для изготовления фасадного камня.

Характеристики кевларобетона по морозостойкости, истираемости и влагонепроницаемости, сопротивляемости проникновению хлоридов и газонепроницаемости делают его востребованным и популярным при оформлении фасадов, площадок для детей, архитектурных и декоративных элементов зданий и сооружений. Самое главное достоинство этой технологии — это применение обычных недорогих компонентов.

Бетон с кевларом

Кевларобетон (еще его называют ультрабетон) – новейшее суперпрочное строительное изобретение. Являет собой уникальную технологию по производству бетона в виде шариков благодаря специальному гравитационному бетоносмесителю. Своеобразная форма окатышей делает бетон прочным, поскольку в процессе изготовления из строительной смеси выжимается воздух.

Технология Кевларобетон (также ее называют Гранилит) несложна в применении. Изготовленным при ее помощи материалом можно с легкостью сымитировать каменное покрытие и даже добиться мраморного узора на покрытии. Добавление красящего пигмента открывает перед потребителями широкую цветовую гамму и бесконечное число вариаций декорирования поверхностей. Такое покрытие имеет повышенную прочность и эстетическую привлекательность.

Применение

С применением данной технологии осуществляется изготовление:

  • тротуарной плитки;
  • заборов и изгородей;
  • бордюров;
  • каминов;
  • клумб;
  • фасадного камня;
  • памятников;
  • облицовочных и напольных плит;
  • подоконных плит;
  • столешниц;
  • ступенек.

Стоит учесть, что не совсем рентабельным является изготовление тротуарной плитки из кевлара, поскольку это довольно длительный процесс с относительно малой производительностью.

Состав

Изделия на основе кевлара имеют ровную глянцевую поверхность с имитацией под натуральный камень, причем цвет и разводы идентичны натуральным. Цветовой пигмент добавляют уже непосредственно в бетоносмесителе. Это может быть сажа, железоокисные или фталоцианиновые пигменты. Чтобы изготовить кевлар, потребуются следующие элементы:

  • портландцемент (цемент без активных минеральных добавок);
  • в качестве минеральных заполнителей может быть использован песок, гранитный щебень для бетона, отсев кварца или базальта. На этих составляющих никак нельзя экономить, ведь это негативным образом скажется на конечной продукции;
  • вещества, способствующие быстрому затвердеванию и пластификаторы значительно облегчат процесс;
  • железооксидные красители.

Вернуться к оглавлению

Свойства

Основу такой бетонной смеси составляют эллипсовидные окатыши диаметром в 2-5 сантиметров. Готовясь в барабане специального смесителя, в них исключены внутренние воздушные пространства. Соприкоснувшись с кевларом, можно выявить его резиноподобную консистенцию.

Если детально рассмотреть срез тела бетона по методике Кевлар, можно выявить из чего он состоит, итак:

  • Внутри размещено ядро, представленное крупногабаритными частицами отсева (до 5 мм).
  • Далее, вокруг ядра размещаются более мелкие частицы отсева (до 2 мм).
  • Вокруг ядро покрыто уплотненной смесью цемента, песка и отсева.

Благодаря специфическому способу производства, кевлар обладает рядом свойств:

  • Согласно исследованиям, прочность на сжатие такого материала составляет порядка 600 кг/м2.
  • Повышенный уровень влагоустойчивости.
  • Стойкость к резким температурным колебаниям и способность переносить морозы.
  • Повышенная газонепроницаемость.
  • Минимальный уровень износа.

Вернуться к оглавлению

Технология изготовления

Сам технологический процесс изготовления бетона методом кевлар относительно нетрудоемкий. Его можно разделить на несколько этапов:

  • Первым шагом является засыпание минеральной основы в бетоносмеситель. Чтобы основа вышла однородной, ее на протяжении минуты перемешивают в смесителе.
  • После введения портландцемента, смесь снова подлежит перемешиванию в течении одной минуты.
  • Вводится пластификатор на водной основе. Масса вещества не должна превышать 1% от массы цемента. Вливать раствор стоит аккуратно, так как это влияет на размеры шариков.
  • Через 15 секунд после внедрения пластификатора, проводят
    контроль изготавливаемой массы. Еще через 45 секунд проводится остаточный контроль, при котором оценивается: размеры и внешний вид шариков, внутренний состав (разбивают один окатышный шарик или несколько), плотность.
  • Далее вводят красочный пигмент. Изделия без тонировки будут серыми. Стоит учесть, что именно пигмент белого цвета используется в 90% случаев, поскольку он осветляет окатыши и они становятся более пригодными к колеровке яркими оттенками.
  • Потом быстро производят разлив смеси в пластиковые (стеклопластиковые) формы, находящиеся на вибростоле.
  • После формирования на вибростоле, материал переносят в специальную сушилку, впрочем, можно обойтись и без нее. Во избежание попадания воздуха, формы накрывают полиэтиленовой пленкой и оставляют на 20 часов для окончательного затвердевания.
  • Конечным этапом является расформировка, складирование и хранение. К использованию продуктов можно приступать не ранее чем через 5 дней со дня изготовления.

Если вы хотите заняться изготовлением бетонных изделий технологией Кевлар своими руками, то понадобится следующие оборудование:

  • вибростол;
  • гравитационный бетоносмеситель;
  • вышеупомянутые составляющие ингредиенты;
  • весы;
  • пластиковые формы;
  • специальная сушилка для готовых изделий (не обязательно);
  • разного рода емкости.

Оборудование можно разместить на площади до 20 м2. Но чтобы наладить производство, потребуется и место для сушки форм с материалом. Сэкономить пространство поможет ярусное размещение форм с сохнущим продуктом. Так, на одном ярусе можно вертикально разместить около 20 деревянных паллет с формами кевларобетона. Поэтому, чтобы полноценно организовать изготовительный процесс такого рода бетона, потребуется площадь около 100 м2 для одной рабочей точки.

Читайте также:
Мытый бетон: технология производства, применение и изготовление своими руками

Заключение

Изготовление кевлара является довольно доступным и рентабельным видом бизнеса. Хотя и существует некая сложность в технологическом процессе, но если учесть нюансы, подобрать качественное сырье и оборудование и строго придерживаться хронологии процесса, изделия из такого бетона получатся износостойкими и прочными.

Внешний вид и разнообразие расцветок такого рода покрытия будут радовать глаз не один год.

Кевларобетон – свойства, технология изготовления гранилита, ультрабетона

Эти «плитки шоколада» — современный прочный и практичный материал

Состав стройматериала

Набор исходных компонентов и форм между тяжелым бетоном с мраморной крошкой и кевларобетоном одинаковый. Отличие состоит в подготовительном этапе перед заливкой в формы. В процессе производства получают бетонные окатыши, которые налипают на гранитный отсев. Это шарики, внутри которых плотно сцеплены крупинки песка, разные фракции отсева и портландцемента с ядром посредине. После выгрузки окатышей в формы из пластика под действием резонатора все микрочастицы стекаются в единую смесь — монолит нужного вида. А крупные частицы кевларобетона сливаются в жесткий решетчатый скелет, который влияет на свойства бетона, увеличивая показатели на излом и сжатие. Окатыш состоит из следующих элементов:

  • зерно отсева с размерами до 5 мм (ядро);
  • мелкие включения зерен;
  • плотный конгломерат — песок, цемент, различные микрочастицы небольшого размера до 3 мм.


В ходе производства нужно сначала получить специальные окатыши.
Как в любом бетонном тесте, в составе кевларобетона находится:

  • минеральный крупный наполнитель с глинистыми включениями до 3%;
  • гранитный отсев различной фракции, щебень или отсевы доломита, базальта;
  • мелкозернистый песок;
  • портландцемент марки не ниже М400 и без добавок;
  • пластификатор для ускорения отвердевания окатышей (С-3 или CП-1);
  • пигменты для окрашивания;
  • вода затворения (массовая доля воды 17%).

Из чего состоит данная смесь

Инструкция изготовления гранилита рекомендует использовать следующие ингредиенты:

  • В качестве вяжущего-портландцемент М500 ДО и М400 ДО. Маркировка ДО означает, что цемент не содержит минерных активных добавок (Д-добавки, О-отсутствие).

К сведению! Когда осуществляется резка железобетона алмазными кругами , используемое оборудование можно применять и на кевларобетон . Алмаз вообще, универсальный материал, наиболее быстрый способ сделать «дырочку» — применить алмазное бурение отверстий в бетоне .

  • Минеральные заполнители: Песок речной, карьерный, с модулем крупности в диапазоне 1.8-2.5 с глинистыми либо илистыми включениями, не превышающими 3%. Ни в коем случае не приобретайте дешевых наполнителей, которые ухудшают качество плит и изделий.
  • Гранитный щебень для бетона с фракцией 2-5 или гранотсев различной фракции от 0 до 5. Используется также отсев других пород – доломита, кварцита и базальта.

Совет! Выбор фракции отсева зависит от габаритов изделия из ультробетона. Размер частиц минерального заполнителя должен быть в три раза меньше толщины изделия.

  • Пластификаторы и ускорители твердения значительно ускоряют и оптимизируют процесс отвердевания и формирования изделия из окатышей.
  • Железооксидные пигменты (красители) для колерования ультрабетона.

Добавьте немного цвета – избавьтесь от мрачной серости, которой обладает цемент (на фото)

Цена на изделия из вышеописанного материала зависит от количества и марки участвующих в производстве ингредиентов. В среднем себестоимость готового изделия с учетом всех затрат (наемный труд, оплата энергоресурсов) составит около 20-30 рублей за кг.



Обзор характеристик и свойств кевларобетона


Данный вид материала гораздо более морозоустойчив, чем все остальные смеси.
Кевлар имеет марку по прочности минимум М600 (клacc B45), это означает то, что материал способен вынести нагрузку на сжатие 600 кгс/см2. Класс морозоустойчивости кевларобетона F700, где числовое значение — это циклы попеременной заморозки и оттаивания без снижения предела его прочности больше, чем на 5%. Для сравнения большинство простых бетонов имеют морозостойкость F50-F150.

Поверхность кевлара глянцевая и гладкая на ощупь, ее секрет заключен в водоцементном соотношении материалов. Водонасыщение кевралобетона составляет 0,5% при возможно допустимом уровне 5%. При попадании воды и снега стройматериал обладает почти нулевым скольжением. Светостойкими железооксидными пигментами окрашивают изделие в любой нужный цвет и их расход как минимум в 2 раза меньше, чем при окрашивании обычных марок бетона. С помощью таких красок полностью весь раствор не закрашивается, создавая разводы с имитацией натурального камня.

В сравнении с обычными бетонными изделиями, получаемыми при помощи процесса вибролитья, изделия из окатышного бетона лучше по качеству, с высокой декоративностью и физико-химическими показателями.



Классификация бетонов

В зависимости от добавок и наполнителей бетон может иметь разные свойства. Существует такая классификация материалов:

  • по плотности – особо тяжелые, тяжелые, легкие, особо легкие;
  • по структуре – плотные, пористые, ячеистые, крупнопористые;
  • по сфере применения – общего назначения, конструкционные, теплоизоляционные, саморасширяющиеся, тампонажные, жаростойкие, декоративные и т.д.

Технология производства стройматериала методом гравитационного комкования


При изготовлении такого материала нужно пользоваться вибростолом.
Изготовить бетон с кевларом можно своими руками, зная технологию и инструменты. Помимо изготовления бетона для своих нужд, вполне можно заняться и производством кевралобетона в качестве бизнеса. Основное оборудование — бетономешалка и вибростанок. Канализация и слив не нужны. Вложения окупятся уже за месяц производства. Для этого потребуется следующее оборудование:

  • бетономешалка гравитационного типа;
  • компоненты смеси;
  • весы;
  • совковая лопата;
  • вибростол;
  • пленка из полиэтилена;
  • формы.
Читайте также:
Бетонные скамейки из плит или блоков: технология самостоятельного изготовления

Технология производства кевларобетона выполняется по следующей схеме:


Когда в состав введен пигмент, можно заполнять им форму.

  1. Замес смеси. Сухие компоненты засыпают и перемешивают в бетоносмесителе не более 1 минуты.
  2. Добавление цемента. Добавляют портландцемент и вымешивают еще 1 минуту.
  3. Соблюдение пропорций, добавления пластификатора. В цементном тесте в некоторых местах движение частей замедлено, поэтому для равномерного замеса добавляют пластификатор. Его разводят в горячей воде постоянно перемешивая, чтобы он не кристаллизовался.
  4. Осмотр окатышей. Выборочно выбирают шарики и разбивают для оценки их внутреннего состава. Вывод о готовности смеси делают по диаметру и плотности тела окатыша.
  5. Ввод пигментов. После того как окончательная форма окатышей принята, добавляют краску, которую наносят только на верхний слой кевлара, уменьшая тем самым расход пигментов. Краску добавляются сухими и небольшими частями и перемешивают не более 10 секунд.
  6. Загрузка сырья в пластиковые формы. При заполнении формочек до 80% включают вибростолы, после чего досыпают до полного заполнения формы и накрывают плотной полиэтиленовой пленкой. Сушка происходит в течение 24 часов. После распалубки изделия должны вылежаться 5 суток.

Как красиво и надежно благоустроить захоронение

Выбираем под памятник ритуальные плиты из кевларобетона.

Забота о могиле умершего человека – это возможность выразить свое уважение и отдать дань его памяти. Издавна места захоронений украшают крестами, каменными памятниками и надгробиями. Территорию обрамляют оградой, внутри высаживают декоративные растения или кладут искусственный газон, засыпают площадку дробленными камнями.

Родственники, ухаживающие за могилой, стремятся, чтобы она всегда выглядела аккуратно. Их усилия направлены на то, чтобы захоронение смотрелось монументально и торжественно, было защищено от воздействия времени и внешних факторов.

От мощения к ритуальной плите

Существует много способов обустройства участков на кладбище. Несколько десятилетий назад в нашей стране могилы оформляли с помощью простого бордюра и тротуарной или гранитной плитки, которую клали на песок. По прошествии лет плиточная поверхность давала усадку, что провоцировало появление наклона, проседание или падение памятника. Иногда участок, прилегающий к могиле, оформляли гравийной отсыпкой. Этот способ также характеризовался низкой надежностью и требовал частого обновления покрытия.

С развитием строительных технологий традиционное мощение заменили ритуальные плиты. Проармированные бетонные изделия стали использоваться в качестве надежного фундамента для памятника, а также аккуратной облицовки для прилегающей к могиле территории.

Достоинства плит из кевларобетона

Все чаще специализированные службы предлагают обустроить захоронение с помощью ритуальных плит под памятник из кевларобетона. В пользу таких изделий говорит перечень положительных эксплуатационных качеств.

Долговечность и надежность. При изготовлении плит применяется технология вибролитья из прочного бетона. Материал не боится мороза, солнечных лучей, влаги.

Прочность. Исключено деформирование и появление трещин в массиве плиты.

Опрятный внешний вид. На плитах имеются бороздки, устроенные таким образом, чтобы в них не скапливалась вода и грязь. Территория захоронения защищена от прорастания сорной травы и выглядит ухоженной.

Функциональность. Плита служит как основа под памятник и в качестве мощения одновременно.

Простой монтаж. Работы по установке занимают несколько часов.

Доступность. Благоустройство с помощью ритуальной плиты равнозначно по стоимости укладки тротуарной плитки и бордюра на бетон.

Важное преимущество ритуальных плит под памятник из кевларобетона заключается в том, что их можно монтировать сразу после похорон, не дожидаясь усадки грунта.

Такой способ благоустройства позволяет сразу установить памятник и придает всему захоронению законченный и эстетичный внешний вид.

В Брянске плиты из кевларобетона, а также прочие ритуальные товары и услуги предлагает: Ритуальная .

За 10 лет работы компания заслужила безупречную репутацию.

Специалисты компании помогут определиться с выбором ритуальных изделий и посоветуют варианты благоустройства могил для разного бюджета.

Адрес: г. Брянск, ул. Ульянова, д. 8, 2 этаж, помещение 5.

Часы работы: понедельник — пятница с 9:00 до 18:00,

суббота — воскресенье с 9:00 до 14:00.

  • Телефон,
  • Viber, WhatsUp,
  • E-mail
  • Сайт: blagodel32.ru.
  • ВКонтакте: vk.com/blagodel32.

Хотите читать наши новости раньше всех?

Новости из приоритетных источников показываются на сайте Яндекс.Новостей выше других

Область использования кевларобетона с гладкой поверхностью

Основное применение — облицовка и отделка. Окатышный бетон используется для изготовления таких элементов, предметов и конструкций:

  • плитка для укладки тротуара;
  • заборы и элементы изгородей;
  • бордюры при дорожках;
  • камины;
  • клумбы;
  • фасадный камень;
  • элементы садово-парковой архитектуры;
  • ступеньки.


Из такого материала можно сделать красивые ступеньки.


Материал пригоден для изготовления фасадного камня.
Характеристики кевларобетона по морозостойкости, истираемости и влагонепроницаемости, сопротивляемости проникновению хлоридов и газонепроницаемости делают его востребованным и популярным при оформлении фасадов, площадок для детей, архитектурных и декоративных элементов зданий и сооружений. Самое главное достоинство этой технологии — это применение обычных недорогих компонентов.

Читайте также:
Бетон и цементные растворы

Изделия из ультрабетона

Основная область использования изделий из ультрабетона – отделка и облицовка:

На современном рынке существует несколько десятков различных форм для плитки и облицовочных камней

  • Тротуарная плитка.
  • Облицовочные и напольные плиты.
  • Ступени и подступенки.
  • Подоконные плиты.
  • Балюстрады.
  • Столешницы.

Кроме того, из гранилита изготавливают сборные заборы и изгороди.

Можно ли представить, что эта красота состоит на большую часть из цемента

Технология производства кевларобетона своими руками

Кевларобетон является видом бетона, который отличается от своих «коллег» высокой прочностью. Название строительного материала происходит от сверхпрочной ткани кевлар, которая в 5 раз превышает по крепости сталь. Но на этом их сходства заканчиваются. Кевларобетон по технологической марке является окатышным, а по эксплуатации — гладким материалом.

Технологический процесс

Технология производства кевларобетона берёт своё начало в чёрной металлургии и на сегодняшний день широко используется в небольших, мелко-бытовых и даже бытовых производствах.

Специфика производства заключается в формировании гранул из смеси под воздействием гравитации в смесителе. После обкатывания гранулы высыпаются в форму на вибростанке, в котором они под воздействием высокочастотных колебаний приобретают монолитную форму. Использование пластификатора позволяет в короткие сроки добиваться необходимого результата.

После этого на поверхность монолита наносятся красители, затем формируется текстура продукта. Использование красителей только на поверхностном слое позволяет сэкономить на краске и сделать бетон более крепким. Из кевларобетона можно делать:

  • памятники;
  • тротуарную плитку;
  • бордюры;
  • фасадные камни;
  • плиты для подоконников;
  • камины;
  • ступеньки;
  • столешницы;
  • заборы.
  • Однако не все виды изделий будут рентабельными. Например, тротуарная плитка выходит дорогой, а количество производимых единиц за один замес небольшим.

    Ингредиенты строительного материала

    В состав кевларобетона входит цемент марки 400 или 500 без добавления минеральных смесей. В качестве минеральных заполнителей используют речной или карьерный песок с добавлением глины либо ила с процентным содержанием не более трёх единиц, гранотсев или гранитный щебень с фракцией от 0 до 5. Также в составе смеси используются пластификаторы, которые помогают раствору быстрее застывать и улучшать формирование необходимых форм. Если изделие предусматривается цветным, то необходимо применять железооксидные красительные пигменты. Использующиеся пропорции в составе смеси кевларобетона являются следующими:

    • песок замешивается три к одному с цементом;
    • вода добавляется мелкой струйкой и составляет от 0,28 до 0,32% от массы цемента;
    • пластификатор добавляется в количестве 1% от массы цемента.

    Количество воды может варьироваться в зависимости от содержания влаги в минеральном заполнителе.

    Процесс изготовления смеси

    Приготовление смеси не является особо трудоёмким и заключается в наличии необходимых материалов и приспособлений. В состав обязательного оборудования входят:

  • Бетономешалка гравитационного типа.
  • Составляющие ингредиенты.
  • Вибростол.
  • Электронные весы.
  • Формы.
  • Оборудованная сушилка.
  • Ёмкости.
  • Технология кевларобетона бесплатно представлена в строительной литературе и на специализированных сайтах, поэтому она не является секретной. Любому, кто желает приготовить смесь для кевларобетона своими руками, необходимо знать правильную последовательность действий:

  • В бетономешалку засыпается минеральная основа, которая должна перемешиваться в течение одной минуты до однородного состояния.
  • Вторым шагом является добавка цемента, после чего ингредиенты должны перемешиваться в течение одной минуты.
  • Предварительно размешанный пластификатор с водой в необходимой пропорции вводится следующим по счёту. Добавлять пластификатор необходимо аккуратно.
  • Следующий шаг очень важен. Спустя четверть минуты после добавления пластификатора производится контроль перемешиваемой массы. Через 45 секунд производится окончательный контроль, во время которого оценивается внешний вид и размер шариков, проверяется их внутренний состав и плотность.
  • Следующим этапом является колеровка путём внедрения красящего пигмента. В большинстве случаев первая колеровка осуществляется белым цветом, что помогает осветлить окатыши для дальнейшего окрашивания в более яркий цвет.
  • После колерования смесь разливают в специальные формы, которые находятся на вибростоле.
  • Завершив формировку форм на вибростоле, материал можно переносить в специальное место для сушки. Если такового не имеется, формы накрываются плотной полиэтиленовой плёнкой и оставляются сушиться в течение 20 часов до полного затвердевания.
  • По истечении срока затвердевания изделия можно извлекать из форм и складировать для дальнейшего использования. Важным моментом является то, что использовать по назначению готовый материал можно не раньше чем через 5 суток после расформировки.
  • Площадь, занимаемая под производство, должна быть не менее 100 квадратных метров. Причём 80% этого места необходимо выделить для сушки и хранения готовой продукции. Всё необходимое оборудование может поместиться на площади 20 квадратных метров.

    Рейтинг
    ( Пока оценок нет )
    Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
    Добавить комментарий

    ;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: