Пескоструйный аппарат: типы, правила выбора и основные параметры устройств

Пескоструйный аппарат — конструкция, виды, рейтинг лучших аппаратов

Пескоструйная обработка — это процесс очищения поверхности с помощью песка, который направляется воздухом и водой под определенным давлением. Эффект очищения возникает из-за абразивных свойств песка — он удаляет с поверхности грязь, ржавчину, старую краску и верхние слои материала.

Пескоструйная обработка применяется при выполнении строительных, покрасочных, реставрационных и других видов работ. Пескоструирование — один из самых эффективных способов очищения металла, дерева, кирпича и других материалов. Для работы используется специальный пескоструйный аппарат.

Что это такое — конструкция и виды аппаратов

Исторически сложилось так, что существует несколько видов абразивных обработок, которые выполняются по разным технологиям. Таким образом, аппараты, представленные на рынке, могут различаться по своей конструкции, принципу действия и характеристикам. Тем не менее, в основе большинства пескоструйных аппаратов лежит один и тот же конструктивный принцип.

В основе каждого пескоструйного аппарата есть несколько ключевых элементов:

  • емкость для абразивного материала (песка, стальной дроби и т.д);
  • шланг из устойчивого к трению материала, по которому из емкости поступает абразив;
  • сопло на шланге, которое позволяет регулировать подачу песка;
  • элементы управления — приборная панель, блок питания и автоматического регулирования.

Емкость для пескоструйного аппарата может быть герметичной или не герметичной. В первом случае песок подается под давлением, что увеличивает эффективность работы. Такие пескоструйные аппараты называют напорными. Во втором случае (негерметичные) песок или другой абразив подается под обычным атмосферным давлением. Такие аппараты дешевле, но по своей эффективности они значительно уступают герметичным.

Шланг пескоструйных аппаратов бывает двух видов: для подачи сухого и для подачи влажного песка. Все пескоструйные аппараты в России предназначены для подачи влажного песка, так как сухая обработка запрещена санитарно-эпидемиологическими правилами. Такой же запрет существует и в некоторых других странах.

Запрет связан с тем, что обработка сухим песком опасна для работника и окружающей среды из-за того, что в воздух выделяется большое количество силиката (пыли), которая попадает в легкие человека и оседает на окружающие предметы. Силикатная пыль может вызывать заболевания дыхательных путей у человека.

Сопло на шланге — это конструкция из керамики или стали, по которой песок подается непосредственно в пистолет (выходное отверстие). Керамические материалы более устойчивы к трению, поэтому их использование предпочтительнее.

С другой стороны, некоторые из металлических видов сопел позволяют значительно экономить количество абразива, затрачиваемого на конкретный вид работы (до 40%), что в определенных условиях позволяет сэкономить больше денег.

На каждом пескоструйном аппарате есть приборная панель, которая позволяет работнику управлять им. Некоторые из аппаратов оснащены специальной автоматикой, которая может автоматически управлять питанием аппарата или подачей песка. Это делает пескоструйный аппарат более безопасным и удобным в обращении.

Камерные

Обычно, когда говорят о пескоструйных аппаратах, речь идет о конструкции, описанной выше. Тем не менее, отдельного упоминания заслуживают и камерные аппараты для пескоструирования, которые можно условно назвать герметичными. Это стационарное пескоструйное оборудование в виде металлической камеры с дверью. Внутрь камеры можно поместить предметы, которые нужно подвергнуть обработке.

Как и обычные пескоструйные аппараты, оборудование камерного типа оснащено емкостью для абразива. Отличие от нестационарных аппаратов заключается в том, что при работе аппарат выделяет минимальное количество пыли и песка в окружающую среду, что позволяет людям без защитной экипировки свободно находиться в помещении.

Стороннее оборудование, без которого не обойтись

Для пескоструирования, помимо самого аппарата нужен компрессор, который будет с достаточным давлением подавать воздух в шланг. Компрессоры стоят намного дороже самого аппарата, но от их качества процесс работы зависит не меньше, чем от самого пескоструйного аппарата. Выбирать компрессор нужно исходя из его мощности и давления, которое требуется аппарату пескоструйной обработки.

В помещении, где проводится пескоструйная обработка, должно обязательно хорошо вентилироваться, иногда — принудительно. То же самое касается и защитной экипировки работника — у него должна быть маска, защитный костюм и респиратор. В особых случаях к маске подключается шланг с внешней емкостью для кислорода для того, чтобы человек не дышал воздухом из помещения.

Как выбрать

Пескоструйные аппараты отличаются конструкцией и технологией обработки поверхностей, поэтому выбирать аппарат нужно исходя из того, какие типы работ он будет выполнять. К примеру, для малярного цеха лучше всего подходят камерные пескоструйные аппараты. Для автосалона нужен напорный аппарат, который подает абразив под давлением.

Благодаря повышенному давлению напорных аппаратов можно легко справиться очищением хромированных или гальванизированных деталей автомобиля, например — дисков. Напорный аппарат понадобится и при выполнении строительных работ, причем нужно искать аппарат с максимальной емкостью баллонов с абразивом. Инжекционные аппараты подойдут для выполнения работ с чувствительными материалами (дерево, некоторые металлические сплавы).

При покупке пескоструйного аппарата особое внимание стоит обратить на то, какой для него нужен компрессор. В некоторых случаях необходимый для аппарата компрессор стоит в десять или двадцать раз дороже самого аппарата, соответственно его стоимость нужно учесть при выборе. Для работы в помещениях нужно выбирать аппарат с мощным осушителем воздуха.

Рейтинг лучших моделей

Мы составили для вас рейтинг лучших пескоструйных аппаратов. В список попали аппараты разного типа и стоимости. Связано это с тем, что у покупателей могут быть разные потребности, а один аппарат не может работать с каждой из технологий обработки. Мы руководствовались стоимостью аппарата, объемом его емкости для песка, качеством оборудования и материалов изготовления.

СОРОКИН 10.1 19 л [10.1]

Пескоструйный аппарат из бюджетной ценовой категории, мощности которого будет достаточно для работы в автомастерских или для подготовки металлических поверхностей к покраске. Может работать с компрессорами разной мощности.

Читайте также:
Чем покрыть металл чтобы он не ржавел?

Отличается экономичностью при использовании абразива — тратит меньше песка по сравнению с другими аппаратами.

Недостаток у аппарата тоже есть — слишком нежная конструкция. Его детали, особенно — сопло, изнашиваются быстро и их время от времени нужно заменять. Аппарат не подойдет для непрерывной работы из-за риска перегрева.

Преимущества:

  • небольшая цена;
  • экономичный расход песка.

Недостатки:

  • быстрый износ сопел;
  • не подойдет для непрерывной работы.
Тип аппарата Напорный
Объем резервуара для абразива 19 литров
Расход абразива 40 кг/час
Цена 10 000 рублей

Булат пс-24

Еще один бюджетный аппарат напорного типа. Отличается широким диапазоном поддерживаемого давления.

С помощью подбора правильного компрессора можно регулировать мощность аппарата таким образом, что он будет подходить и для нежной художественной обработки, и для быстрой очистки поверхностей. Идеально подходит для автомобильных сервисов и мастерских.

Может работать не только с песком, но и другим абразивом, например — стальными шариками.В отличие от предыдущего аппарата, отличается большей надежностью составных частей.

Преимущества:

  • небольшая цена;
  • надежность;
  • поддержка разных видов абразива.

Недостатки:

  • только одно сопло в комплекте, которое нужно часто менять.
Тип аппарата Напорный
Объем резервуара для абразива 24 литров
Расход абразива 45 кг/час
Цена 13 000 рублей

ZITREK DSMG- 75

Большой пескоструйный аппарат, который предназначен для использования во время строительных работ. Также подходит для малярного цеха, автомастерской с большим потоком. Благодаря большой емкости может использоваться непрерывно в течение длительного времени.

Высокая мощность позволяет очищать до 15 квадратных метров в час. Недостатки — большой вес, высокий расход абразива и повышенные требования к мощности компрессора.

Преимущества:

  • эффективность (высокий КПД);
  • универсальность;

Недостатки:

  • нужен мощный компрессор и большие объемы воздуха.
Тип аппарата Напорный
Объем резервуара для абразива 75 литров
Расход абразива 120 — 300 кг/час
Цена 50 000 рублей

Пескоструйная камера Сорокин на 90 литров

Бюджетная пескоструйная камера, которую можно безопасно использовать в помещениях. Подходит для обработки не слишком габаритных предметов.

Мощности камеры достаточно для того, чтобы очистить поверхность от грязи и ржавчины и подготовить предмет к покраске. Тем не менее, для очень глубокой очистки металлов этот аппарат не подойдет.

Работать со стеклом не очень удобно, а декоративная очистка дается с трудом. Нишевый аппарат, который подойдет только в некоторых случаях.

Преимущества:

  • бюджетный камерный аппарат;
  • достаточно большой объем камеры;
  • большой объем резервуара.

Недостатки:

  • не хватает мощности.
Тип аппарата Камерный
Объем резервуара для абразива 90 литров
Расход абразива 50 кг/час
Цена 12 000 рублей

AE&T T06520C 76л

Насыпной пескоструйный аппарат с большой емкостью резервуара, который подойдет для любых типов пескоструйной обработки. Поддерживает работу с компрессорами разной мощности, что позволяет использовать аппарат как при декоративной обработке и шлифовке, так и при глубокой очистке обрабатываемых материалов.

Подойдет для строителей, автомехаников, маляров, реставраторов и любых других специалистов, которые применяют технологию пескоструирования. Аппарат оснащен предохранителем, который сбрасывает давление в экстренных ситуациях.

В качестве абразива можно использовать речной песок, кварцевый песок, корунд и другие материалы.

Преимущества:

  • универсальность — подходит для любых работ;
  • надежность — качественное исполнение и стойкие к износу материалы;
  • поддерживает компрессоры разной мощности;
  • небольшая цена.

Недостатки:

  • короткий шланг для аппарата с такими габаритами.
Тип аппарата Напорный
Объем резервуара для абразива 76 литров
Расход абразива 200 кг/час
Цена 20 000 рублей

CLEMCO SG-300

Эжекторный пескоструйный аппарат, который подойдет для работы с требовательными материалами.

Благодаря обычному давлению в шланге при подаче абразива обрабатываемые материалы не царапаются и не получают глубоких повреждений. Благодаря низкому давлению у аппарата невысокие требования к мощности компрессора.

Аппарат очень легкий — весит всего 6 килограмм, при этом обладает резервуаром объемом 25 литров для песка. В качестве абразива подойдет любой естественный или искусственный материал, в том числе песок, купершлак, никельшлак, дробь.

Преимущества:

  • щадящее пескоструирование;
  • маленький вес и компактность;
  • экономичность — малый расход
    абразива, небольшие требования к мощности компрессора.

Недостатки:

Тип аппарата Эжекторный
Объем резервуара для абразива 25 литров
Расход абразива 35 кг/час
Цена 50 000 рублей

Заключение

Пескоструйная обработка — это распространенная технология обработки металла и других поверхностей при проведении ряда работ. Для выполнения данного типа обработки нужно обладать пескоструйным аппаратом. На рынке есть большое количество пескоструйных аппаратов, которые отличаются конструктивными особенностями, предназначением и стоимостью. Выбирать аппарат нужно исходя из тех задач, которые он должен выполнять.

Видео-обзор пескоструйного аппарата СОРОКИН 10.1 19 л [10.1]

Как работает пескоструйный аппарат

Пескоструйный аппарат незаменим в строительстве: с его помощью можно быстро очистить поверхность от старой выцветшей краски, ржавчины, коррозии, побелки и окалины. В статье рассказываем, как устроен пескоструй, как правильно его использовать и какие модели зарекомендовали себя лучше всего.

Как устроен пескоструйный аппарат (пескоструй)

Пескоструйный аппарат состоит из:

  • воздушного компрессора / мойки высокого давления;
  • накопительного ресивера для воздуха;
  • ёмкости для абразива;
  • пистолета для подачи песчано-воздушной струи;
  • соединительных шлангов;
  • электрических кабелей;
  • дозаторов;
  • кранов;
  • штуцеров.

Конструкция пескоструйного аппарата напорного типа

Принцип работы пескоструйного аппарата

Работа пескоструйного аппарата проходит в несколько этапов:

1. Засыпается песок /абразив.

2. Компрессор обеспечивает нагнетание потока воздуха (в некоторых случаях – воды, тогда вместо компрессора используется мойка высокого давления).

3. Воздух смешивается с песком или другим абразивом и поступает в абразивоструйное сопло.

4. Сопло выбрасывает абразив в сторону поверхности, которую нужно очистить.

5. Абразив сбивает краску, ржавчину или другое загрязнение с поверхности.

Общая схема работы пескоструйного аппарата

Пескоструйная установка подойдёт для промышленных целей (например, реставрации исторических зданий), когда очистить нужно большую площадь. Заниматься этим необходимо в специальном прочном комбинезоне, шлеме (в него подаётся чистый воздух), кожаных перчатках и защитной обуви. Схема работы установки выглядит так:

Читайте также:
Как приготовить шведскую и финскую краски в домашних условиях

Схема работы пескоструйной установки

Очистка поверхности пескоструйным аппаратом

Пескоструй позволяет очистить поверхности из металла, бетона, камня, дерева и даже стекла. Он широко используется для очистки и обработки:

  • фасадов;
  • памятников;
  • металлоконструкций;
  • автомобильного кузова, дисков, рам, днища, порогов;
  • лодок;
  • деревянных домов;
  • речных и морских судов;
  • трубопроводов;
  • железнодорожных и пешеходных мостов.

Пескоструйный аппарат: характеристики

Оптимальным для большинства работ считается давление 7–8 атм. Расход кварцевого песка – от 50 до 100 кг на 1 кв. м.

Компрессор подбирается в зависимости от необходимого давления воздуха, как правило, его выбирают по таблице, где приводится соотношение параметров.

Таблица соотношения параметров, которую строители используют при выборе компрессора пескоструйного аппарата

Производительность компрессора пескоструя можно рассчитать, опираясь на таблицы ниже:

Расчёт требуемого количества сжатого воздуха при давлении 8 бар (м^3/мин)

Диаметр сопла Расход воздуха Плюс шлем Плюс 50% резерв Минимально требуемая производительность компрессора, м^3
6,5 мм 2,3 0,5 1,4 4,2
8,0 мм 3,9 0,5 2,2 6,6
9,5 мм 5,5 0,5 3,0 9,0
11,0 мм 7,2 0,5 3,9 11,6
12,5 мм 9,6 0,5 5,0 16,1
Диаметр сопла (мм) 6,5 8,0 9,5 11,0 12,5
Расход воздуха м^3/мин при давлении 8 бар 4,2 6,6 9,0 11,6 16,1
Средняя производительность (м^2/ч) SA2 10 15 21 28 37
Средняя производительность (м^2/ч) SA2,5 5 9 14 21 28
Средняя производительность (м^2/ч) SA3 4 6 9 13 17
Средний расход абразива (кг/м) SA2 40 35 32 29 28
Средний расход абразива (кг/м) SA2,5 58 51 46 42 40
Средний расход абразива (кг/м) SA3 78 68 62 56 54

Для большинства моделей напорных пескоструйных аппаратов подходят воздушные компрессоры, способные обеспечить производительность от 4,2 до 17 куб. м/мин.

Типы пескоструйных аппаратов

Пескоструйные аппараты различаются:

1. По применяемому материалу

Обычный пескоструйный аппарат работает с песком (для наружной очистки), абразивоструйный – без песка. В нём используется:

  • Минеральный шлак, купершлак и никельшлак – для наружной очистки.
  • Колотая дробь – для удаления плотной окалины.
  • Стальная дробь – для очистки и упрочнения.
  • Оксид алюминия – для очистки, отделки, удаления заусенцев, гравировки.
  • Стеклянные шарики – для очистки и отделки.
  • Пластик – для удаления краски, очистки, снятия заусенцев.
  • Пшеничный крахмал – для удаления краски, очистки.
  • Кукурузные початки – для удаления краски с деликатных поверхностей.

2. По методам обработки

  • Эжекторные пескоструи представляют собой компактные пистолеты. Используются в случаях, когда скорость обработки не принципиальна, а площадь поверхности маленькая. Подходят, если с напорным аппаратом просто не получается развернуться. Хорошо справляются с нанесением рисунков на зеркала и стекла матированием. Пистолетам часто не под силу очистка автомобильных дисков, они не справляются со ржавчиной и окалиной.
  • Пескоструйные установки напорного типа представляют собой баки с сухим просеянным абразивом. В отличие от эжекторных пескоструев, здесь давление подаётся за счёт сжатого воздуха, который нагнетается компрессором в верхнюю часть бака. Такие установки используются для обработки средних и больших площадей, подходят для профессиональных строителей, которым важна скорость и производительность.
  • «Мокрые» пескоструи могут иметь различные виды конструкций, основное отличие заключается в подаче воды вместо воздуха. Метод обработки примечателен тем, что не создаётся пыли. Существенный минус – водной смесью абразива нельзя обрабатывать металл и поверхности, которые ржавеют или неустойчивы к коррозии. Зато это отличное решение для обработки каменных и бетонных сооружений.

Как выбрать пескоструйный аппарат

При выборе пескоструйного аппарата обратите внимание на:

  • Объём емкости для абразива . Чем он больше, тем тяжелее установка и тем реже вам придётся досыпать абразив.
  • Длину сопла . Чтобы удалить краску или ржавчину, достаточно сопла 5-7 см. Для поверхностей с трудными загрязнениями может понадобиться сопло до 20 см и более.
  • Мощность компрессора . От 5 до 9 атм., как правило, достаточно. Больше – только для промышленных работ.
  • Производительность . Зависит от ваших целей, объёма работ. Указывается в техпаспорте. Измеряется в м3/мин.

Как пользоваться пескоструйным аппаратом напорного типа

Проводить работы нужно с напарником.

1. Засыпьте абразив в бак (бункер).

2. Наденьте защитный костюм, перчатки, обувь, шлем.

3. Возьмите в руки абразивный рукав с соплом.

4. Направьте рукав в сторону поверхности, которую будете обрабатывать.

5. Напарник должен открыть верхний кран подачи воздуха. Так, сжатый воздух начнёт нагнетаться в верхнюю часть бака.

6. Напарник должен открыть нижний кран. Так, воздух и абразив из бака направятся в абразивоструйный рукав, смешаются, образуют абразивовоздушную смесь и направятся в сопло.

7. Вы должны посмотреть, нужно ли менять состав смеси (дозу абразива), и дадите напарнику сигнал.

8. Очистите поверхность.

9. Если абразив остался, переработайте его до конца – так вы избежите отсыревания смеси и порчи оборудования.

Работа с пескоструйной установкой может нанести серьёзный ущерб здоровью, вашему и окружающих. Чтобы этого не произошло, строго соблюдайте технику безопасности и не экономьте на защитном костюме, шлеме и др.

Важно! Выбирайте надёжное оборудование и комплектующие: разгерметизация бака или некачественного рукава может привести к трагичным последствиям. Острая смесь абразива с воздухом под большим давлением ни в коем случае не должна попасть на человека. Сконцентрируйтесь перед тем, как начать работу.

При сухой очистке запрещено использовать кварцевый песок: ударяясь о поверхность, его крупицы превращаются в пыль, которая надолго остаётся в воздухе и при вдыхании уже никогда не выводится из организма. Она остаётся в лёгких и приводит к силикозу.

Читайте также:
Огнезащитная обработка деревянных конструкций - обзор средств

Опасен кристаллический диоксид кремния. Соединение повышает риск рака лёгких, оно призвано канцерогенным. Ни респиратор, ни противогаз не способен уберечь человека от вредного воздействия вещества. Защитный шлем – способен. Позаботьтесь, чтобы он у вас был.

Рейтинг пескоструйных аппаратов

Лучшие пескоструйные аппараты для дома

Подходит для удаления краски и ржавчины с металлических и бетонных поверхностей с помощью абразивов фракцией 0,1–1,2 мм.

Устойчива, защищена от коррозии, компактна.

Производительность: 3 кв. м/ч.

Ёмкость бака: 30 л.

Используется для обработки бетонных и металлических поверхностей.

Работает с песком любого типа, максимальный размер фракции – 3,5 мм. До 98 % конденсата удаляется фильтром.

Производительность: 15 кв. м/ч.

Ёмкость бака: 50 л.

Подходит для очистки металлических поверхностей от ржавчины и старой краски. Дополнен манометром, устойчив.

Производительность: 3 кв. м/ч.

Ёмкость бака: 38 л.

Лучшие профессиональные пескоструйные аппараты

Используется для обработки бетонных и металлических поверхностей. Работает с песком любого типа, максимальный размер фракции – 3,5 мм. До 98 % конденсата удаляется фильтром.

Дополнен пультом дистанционного управления/

Производительность: 37 кв. м/ч.

Ёмкость бака: 200 л.

Подходит для удаления въевшейся грязи, нагара, ржавчины, окалины.

Прочна, защищена от коррозии.

Производительность: 27 кв. м/ч.

Ёмкость бака: 200 л.

Подходит для очистки бетонных и металлических поверхностей. Работает с песком любого типа, максимальный размер фракции – 3,5 мм.

Есть пульт дистанционного управления.

Производительность: 37 кв. м/ч.

Подходит для удаления ржавчины, окалины, старой краски.

Защищена от коррозии. Есть пульт дистанционного управления.

Производительность: 20 кв. м/ч.

Ёмкость бака: 100 л.

Подходит для удаления краски, лака, ржавчины, нагара с бетонных и металлических поверхностей.

Защищен от коррозии, компактен.

Производительность: 3 кв. м/ч.

Ёмкость бака: 106 л.

Используется для качественной очистки поверхностей от сложных загрязнений с помощью чугунной дроби и металлических материалов, фракции – до 4 мм.

В комплект входит масловлагоотделитель и пульт дистанционного управления.

Производительность: от 5 до 30 кв. м/ч.

Ёмкость бака: 250 л.

Подходит для удаления краски, лака, ржавчины. Защищена от коррозии.

Подготовка под покраску любых поверхностей: выбираем хороший пескоструйный аппарат

Очистка металлических поверхностей от краски и ржавчины, подготовка кузова авто под грунтовку, гравировка стеклянных и деревянных поверхностей – все это возможно благодаря хорошему пескоструйному оборудованию. Рассказываем, как подобрать подходящую пескоструйку и советуем несколько оптимальных моделей.

Пескоструйные аппараты используют для зачистки металлических поверхностей от ржавчины или старой краски. Подготовленная таким способом поверхность становится гладкой и чистой, и на ней дольше держится новая краска. Также пескоструйки позволяют выполнить гравировку на стекле или древесине. Какой пескоструйный аппарат выбрать для дома или автомастерской? Мы расскажем, на какие нюансы стоит обратить внимание и посоветуем пару хороших пескоструек.

Конструкция и принцип работы пескоструйного аппарата

Пескоструйный аппарат состоит из следующих конструктивных элементов:

  1. Бак для песка.
  2. Горловина для засыпки песка в бак.
  3. Манометр, показывающий давление воздуха на входе.
  4. Подключение компрессора.
  5. Формирование смеси из воздуха и песка.
  6. Шланг подачи воздушно-песчаной смеси.

Принцип работы устройства следующий: под высоким давлением воздух подается из компрессора на распределительный пункт (5), где смешивается песок и воздух (для напорных типов пескоструек). Из бака (1) подается песок определенной фракции. Полученная смесь идет по шлангу (6) на сопло, которое и выбрасывает песок на обрабатываемую деталь. В месте подключения компрессора (4) дополнительно располагается фильтр, который фильтрует воздух от конденсата, чтобы рабочая смесь была сухой.

Конструкция и принцип работы пескоструйного аппарата очень сильно напоминает краскопульт, с единственной разницей в используемом материале для обработки поверхностей. Пескоструйный аппарат — это пневматический инструмент, поэтому для его работы потребуется хороший компрессор. Если у вас уже есть компрессор для автомобиля, то можно использовать его.

Напорный или инжекторный пескоструйный аппарат: какой взять?

У напорного и инжекторного приборов принципиально отличаются способы подачи воздуха и абразивного материала, из-за чего и характеристики производительности совершенно разные.

У и нжекторной установки подача воздуха и песка осуще ствляется через разные рукава. Соплодержатель оснащается двумя соплами: на одно подается воздух, а на другое песок. После того, как началась подача воздуха по одному рукаву, между соплами создается подсос абразива и по второму рукаву начинает поступать песок. Из-за такой конструкции производительность инжекторным моделей относительно невысока, и меньше напорных раз в 6 — 7. Инжекторная модель подойдет для небольшого объема работ.

У напорных пескоструек воздух и песок смешиваются в одном рукаве, поэтому на выходе мощность струи в несколько раз больше, нежели у инжекторных агрегатов. Скорость обработки поверхности может достигать 20 – 40 м 2 /ч.

Какой пескоструйный аппарат лучше: инжекторный или напорный? Все зависит от объемов работы. Если вам нужно выполнять несложные работы по дому, то лучше брать инжекторную модель, а в автомастерской без напорной пескоструйки просто не обойтись.

Основные критерии выбора пескоструйных аппаратов

Объем бака для песка

Какой лучше купить пескоструйный аппарат по объему бака? Здесь многое зависит от вида работ, которые планируются выполняться. Например, если нужно зачистить пару квадратных метров металла, тогда хватит небольшого прибора с емкостью бака 10 – 20 л. А для регулярной очистки кузовов автомобилей лучше взять модель побольше. Для дома можно купить недорогую пескоструйку Сорокин 10.1 с объемом бака 19 л.

Также объем камеры тесно связан с расходом абразива. В среднем 1 л сухого песка весит 1,5 кг. При расходе песка в 30 кг/ч бак объемом 19 л опустеет за 25 минут. В этом случае через 25 минут придется опять засыпать песок, если не успели закончить всю работу. Если нужно работать несколько часов в день, и не хотите постоянно засыпать песок, берите модель с большим баком, например, Бежецкий АСО-200 с баком вместимостью 200 л.

Читайте также:
Чем разбавить битумную мастику для гидроизоляции: виды растворителей, порядок их применения

Обратите внимание, что на некоторых сайтах объем резервуара для песка обозначается не в литрах, а галлонах. Если вам попался такой сайт, то просто переведите галлоны в литры в таком соотношении 1 гал = 4,55 л.

Производительность устройства

Производительность пескоструйки измеряется в м 2 , которые она способна обработать за час. Конечно, скорость очистки поверхности во многом зависит от самой поверхности – если большой слой ржавчины, то очищаться она будет медленней. Также скорость очистки зависит от силы удара песка, которая в свою очередь напрямую зависит от давления воздуха. Чем ниже давление, тем меньше сила удара песка и естественно медленней будет очищаться краска или ржавчина.
Для бытового применения в гараже, например, зачистки металлических поверхностей, нанесения рисунков на стекле и дереве для придания красивого дизайна подойдет прибор с производительностью до 10 м 2 /ч. Так, можно взять небольшой прибор AE & T T06510 производительностью 3 м 2 /ч

Рабочее давление и производительность компрессора

Так как пескоструйный аппарат не может работать без компрессора, то важно подобрать это оборудование, чтобы оно соответствовало рабочему давлению пескоструйки. Для большинства пескоструйных аппаратов необходимо давление в 4 — 8 бар, а значит компрессор должен выдавать этот показатель.

Также нужна хорошая производительность компрессора в плане подачи воздуха. Отметим, что при смешивании воздуха с песком давление падает и производительность тоже, поэтому на выходе пескоструйка выдаст несколько меньшую производительность, чем компрессор на входе. Из недорогих компрессоров можно взять Elitech КПМ 200/24 с производительностью 198 л/мин.

Диаметр и материал изготовления сопла

От диаметра сопла зависит тип выполняемой работы. Например, для тонких гравировочных работ лучше брать сопло диаметром 2 мм. А для очистки кузова автомобиля от старой краски подойдет сопло диаметром 3,5 мм.

Также важен материал изготовления. Чугунные и металлические сопла очень недолговечные, поэтому их лучше не покупать. Наилучшим материалом будет карбид вольфрама или керамика. Лучшие пескоструйные аппараты комплектуются керамическими соплами, которые способны длительное время выдерживать поток песка. Обращайте внимание на предложения, где в комплекте идут сразу несколько сопел разного диаметра.

Рейтинг пескоструйных аппаратов 2020

Nordberg NSP20

Средняя по размерам пескоструйка от Nordberg подойдет для очистки поверхностей от окалины, ржавчины и старой краски. Объем бака с песком составляет 74 л. При максимальном давлении в 8 бар бак расходуется приблизительно за 1 час 20 мин. Для автомастерской или гаража это отличный прибор. На входе подачи воздуха установлен водоуловитель, который задерживает конденсат от воздуха.

Устройство оснащено шлангом для подачи смеси воздуха с песком длиной 2,4 м — это не самый большой показатель длины, но для работы в гараже хватит за глаза. С этой пескоструйкой идут несколько сменных сопел, воронка для загрузки песка в резервуар и защитная маска. Советуем всегда надевать маску или очки при работе с пескоструйным оборудованием. Прибор производится в Китае, но качество сборки у него неплохое. Производитель дает гарантию в 1 год.

Zitrek ИМ-30

Данный аппарат имеет инжекторный тип подачи воздуха и песка. Его производительность в зависимости от диаметра сопла и давления составляет 0,8 – 3 м 2 /ч — этого достаточно для зачистки железных ворот, бочек или подготовки кузова под покраску. Помимо обычного песка, устройство может работать со стальной или чугунной дробью грануляцией 0,1 — 2,0 мм, стальным песком СП-17 с размером фракции 0,4 — 1,6 мм и электрокорундом зернистостью 0,4 — 1,6 мм. Работать пескоструйкой можно при температуре от 0 до 40°С.

Объем резервуара с песком здесь составляет 30 л, чего хватит примерно на 30 — 40 мин в зависимости от диаметра используемого сопла. Для работы агрегата достаточно всего 3,5 — 6 бар, поэтому ему подойдет относительно небольшой по мощности компрессор. Диаметр шланга подачи песка здесь 18 мм — это стоит учитывать при покупке запасных сопел. К сожалению, не во всех магазинах этот прибор продается с комплектом сопел, поэтому их наличие уточняйте непосредственно у продавца.

Сорокин 10.6

Прибор отечественного производства оснащен вместительным баком для абразива на 63 л, благодаря чему вам не придется через каждые пять минут доспать песок. Средний расход песка здесь 25 – 40 кг/ч, поэтому полного бака хватит примерно на 60 – 100 мин. За час этот “Сорокин” может очистить от ржавчины до 2,5 м 2 металлической поверхности. Такой производительности будет достаточно для работ по дому, но для автомастерской не подойдет.

Приятным моментом является то, что производитель положил в комплект четыре хороших керамических сопла диаметром 2, 2,5, 3 и 3,5 мм. Сопла можно менять в зависимости от типа выполняемых работ. Длина шлангов составляет 2,5 м, а их диаметр 13 и 24 мм. Хотим отметить хорошее качество сборки и довольно демократичную цену на этот агрегат. Также удобно то, что в России легко можно приобрести сменные сопла на пескоструйный аппарат.

Инструмент в домашнюю мастерскую:

Пескоструйный аппарат. Виды и работа. Применение и как выбрать

Метод пескоструйной обработки существует не один год и применяется в промышленности, в мебельном производстве и даже в быту. С помощью пескоструйного оборудования можно решать очень широкий круг задач: от зачистки плоскостей от ржавчины до гравировки по стеклу. Для разных видов работ пескоструйный аппарат комплектуется по-разному, имеет разные размеры, но устройство и принцип работы остаются неизменными. Причем они настолько просты, что справиться с установкой по силам даже новичку.

Читайте также:
Обработка дуба специальными составами
Где применяются пескоструи

Пескоструйный аппарат применяется там, где есть потребность в обработке поверхностей абразивом. С его помощью можно эффективно очистить даже самые труднодоступные места. Такая обработка отлично готовит поверхности к нанесению любого вида покрытия.

Поэтому сфера использования пескоструев очень обширна:
  • Устройства широко используются на станциях технического обслуживания и кузовного ремонта автомобилей.
  • С их помощью проводят шлифовку изделий из дерева.
  • Незаменимы в мебельном производстве, например, для матирования стекла или гравировки.
  • Применяются при зачистке стен строений, днищ судов и т.п.

Благодаря своей универсальности пескоструи применяются и для бытовых нужд, например, при ведении строительства и отделки, а также для выполнения художественных работ по стеклу или дереву.

Конструкция и принцип работы

Безусловно, все особенности аппарата определяются тем, для каких целей он предназначен. Так, если выполняемые им функции — зачистка днища автомобилей, то параметры будут одни, а если предполагаются тонкие работы с мелкими деталями — другие.

Но независимо от этого в конструкцию прибора входят следующие составные части:
  • Компрессор — устройство для нагнетания давления.
  • Ресивер — для накопления воздуха под давлением.
  • Пистолет — для подачи струи.
  • Сопло — для придания струе песка требуемого направления.
  • Емкость, в которую засыпается абразив.
  • Система автоматики — для контроля давления при работе аппарата.
  • Система контроля, которая отвечает за работу компрессора и его аварийное отключение.
  • Шланги для подачи воздуха.
  • Кабель для подключения аппарата к сети.

По схеме действия пескоструйный аппарат схож с краскопультом:
  • В компрессор через шланг поступает воздух и накапливается в ресивере.
  • Когда нагнетено необходимое давление, воздух направляется в пистолет.
  • Струя воздуха затягивает абразив и ускоряет его до 40 м/с.
  • При нажатии на спусковой механизм пистолета воздух с песком выбрасываются на рабочую поверхность.
Классификация
Существует три основных вида пескоструев:
  1. Всасывающие. Воздух подает абразив из емкости к соплу. Применяются для удаления старой краски, матирования стекла.
  2. Вакуумные. Абразив выбрасывается на рабочую поверхность, а затем с помощью вакуума втягивается обратно и используется снова. Применяют для обработки небольших поверхностей, где есть риск повреждения песком какого-либо оборудования.
  3. Пневматические. Обладают большой мощностью и предназначены для обработки массивных конструкций.
Другой вид классификации — по способу подачи абразива:
  • Напорные — воздух и абразив подаются по одному рукаву и выбрасываются посредством одного сопла. При таком способе подачи достигается максимальная скорость абразивных частиц, что необходимо для обработки больших площадей.
  • Инжекторные — рукава для подачи воздуха и песка разные и сопел тоже два: абразивоструйное и воздушное. Скорость струи при этом ниже, поэтому такой аппарат идеален для маломасштабных работ.

Как выбрать пескоструйный аппарат

Для несложных и малообъемных работ, таких как удаление краски, шлифовка дерева, матирование стекла, подойдет инжекторный тип оборудования с производительностью до 5 м² в час. Слишком мощный компрессор в этом случае не нужен, а вот на конструкцию пистолета стоит обратить особое внимание.

Для масштабных работ потребуется напорный аппарат. Его основная характеристика — объем абразивной емкости. Ведь чем он больше, тем меньше загрузок придется выполнять. Чаще всего емкости рассчитаны на 100, 150 и 200 л. Однако следует иметь ввиду, что слишком объемные устройства сложно перевозить.

Хорошо, если пескоструйный аппарат имеет возможность дистанционного управления. Это повышает его безопасность при эксплуатации.

При выборе устройства необходимо оценить характеристики его составляющих.
Компрессор

Он отвечает за мощность всего агрегата. Его главный параметр — создаваемое давление, которое должно быть не менее 6-8 атм. Компрессоры бывают поршневые и винтовые.

Поршневой тип самый распространенный, аппараты с таким видом компрессора отличаются небольшими размерами и мобильностью.

Винтовой компрессор более мощный, обеспечивает большую скорость струи. Его монтируют в габаритные приборы, предназначенные для сложных и масштабных работ.

Абразивная емкость

Ее подбирают с учетом мощности компрессора. Если она невысокая, то оптимальным размером резервуара будет 30 литров. Для средней мощности подойдут емкости от 50 до 140 л, а для мощных аппаратов — 150 -250 л.

Нет смысла устанавливать на высокомощное оборудование маленькие емкости, ведь при этом придется слишком часто выполнять загрузку. Если пескоструйный аппарат требуется мобильным, не следует выбирать устройство с большой абразивной емкостью.

Пистолет

От конструкции этой детали зависит многое. Так, если сопло большого диаметра, то скорость обработки увеличивается, а мощность струи, наоборот, уменьшается. Поэтому выбирать пистолет нужно с учетом планируемого применения: для работ по дереву важна производительность, а для металла — мощность струи.

Сравнительные характеристики наиболее популярных моделей представлены в таблице:

Общие правила работы с пескоструем
Перед использованием следует изучить схему аппарата и правила его эксплуатации. Важно соответствующим образом оборудовать комнату, где будет проводиться обработка:
  • Она не должна быть излишне влажной.
  • Воздух не должен содержать каких-либо примесей.
  • Конструкция помещения должна быть удобной для последующей уборки песка.
Особенности эксплуатации
  • Длина шлангов должна обеспечивать удобство в работе и не допускать натяжений.
  • Оборудование обязательно должно быть заземлено.
  • Песок, загружаемый в пескоструйный аппарат, требуется хорошо просеять.
  • Перед включением проверить целостность узлов и состояние сопел.
  • Распыление проводить под углом 90 градусов.
  • После применения смазать фильтры и клапаны.
  • Не закрывать клапан для дозировки абразива.
Индивидуальная защита
  • Частицы абразива выбрасываются с большой скоростью, могут отскакивать от поверхности и повреждать кожу. Поэтому необходимо использовать защитную одежду.

  • Мелкий песок может засорить глаза и органы дыхания, поэтому во время работы обязательно нужно надевать специальные очки и маску
  • Устройство издает высокий уровень шума от компрессора, движения сжатого воздуха и удара струи о поверхность. Поэтому следует использовать шумопоглощающие наушники.
Читайте также:
Релин – свойства, характеристики, монтаж и специфика эксплуатации резинового линолеума

При правильной эксплуатации и соблюдении техники безопасности пескоструйный аппарат будет служить долго, а результат его работы оправдает все ожидания.

Виды оборудования для пескоструйных работ

Как очистить кирпичную стену от плесени и наростов лишайника? Как удалить коррозию с металлических труб и конструкций? Как матировать стекло? На эти и многие другие вопросы есть один простой ответ. Современный пескоструйный аппарат, в зависимости от технических характеристик, способен проводить тонкую и грубую очистку, а также специфические типы обработки.

Что такое пескоструй, сфера его применения

Оборудование для пескоструйной обработки сегодня можно встретить в цехах предприятий самого разного рода деятельности. В качестве примеров использования можно привести такой краткий список:

  • компании, занятые обработкой стекла, матированием, формированием сложных рисунков на поверхности;
  • мастерские гравировки;
  • предприятия, занятые работами с трубопроводами;
  • мастерские по нанесению гальванических покрытий;
  • СТО, оказывающие услуги покраски кузовов и ремонта металлических конструкций автомобиля.

Пескоструй нужен на кораблестроительных верфях, в маленьких художественных мастерских по работе с деревом, для коммунальных предприятий, занятых очисткой фасадов зданий и других конструкций.

Важно! Сказать, как именно выглядит аппарат пескоструйной очистки, достаточно сложно. Это может быть небольшая камера, большое изолированное помещение для работы одного или нескольких операторов. В зависимости от принципа действия отличается и списочный состав функциональных блоков установки.

Однако общая механика работы всех без исключения установок остается неизменной. Пескоструй воздействует на целевую поверхность абразивом, который выбрасывается с огромной скоростью. Частицы буквально срывают с металла окалину и ржавчину, выбивают мелкие песчинки стекла. Некоторые типы обработки (например, стальными шариками) позволяют получить эффект выравнивания поверхности и ее ударного укрепления.

Конструктивные элементы пескоструя

Вне зависимости от размеров конкретного инженерного решения, аппарат для пескоструйной обработки условно состоит из следующих частей:

  • накопительная емкость-ресивер для стабилизации параметров подачи воздуха;
  • пистолет и сопло для пескоструйного аппарата, служащие как направляющий контур для потока выбрасываемых частиц;
  • емкость с абразивом;
  • блок автоматического регулирования давления подачи воздуха;
  • автоматика аварийного отключения при, например, падении пистолета на землю или разгерметизации пескоструйной камеры;
  • блок управления компрессором.

Готовую воздушно-абразивную смесь к пистолету подает шланг. От его диаметра зависит конечная производительность всей установки.

Характеристики отдельных частей пескоструя могут отличаться в зависимости от задач, которые предстоит решить при помощи той или иной модификации. Основная проблема установки состоит в том, что при выбросе абразива соплом последнее сильно изнашивается. Поэтому применяются надежные, износостойкие материалы. Большой популярностью пользуется пистолет для пескоструя с керамическим соплом, показывающий хорошие результаты долговечности.

Сопло Вентури — это специальный наконечник для пескоструя, равномерно распределяющий абразив по большой площади практически без снижения скорости частиц. Такая насадка не может производится из керамики. Для изготовления элемента применяются карбид вольфрама и другие прочные сплавы. Сопло Вентури при показателе времени работы в 400 часов (зависит от материала) окупает свое применение, поскольку снижает расход абразива до 40%.

Уже по описанию всего двух отличных друг от друга узлов с одинаковым назначением становится понятно, насколько много бывает вариантов пескоструйного оборудования. И каждый из них рассчитан на оптимальное решение отдельных задач.

Виды пескоструйного оборудования

Оборудование для пескоструйных работ можно делить на несколько категорийных сеток. Первая классификация — по типу камеры.

  1. Камера закрытого типа может условно называться герметичной. Это стационарные устройства различных размеров.
  2. Камера открытого типа позволяет снять ограничения в размере объекта для обработки. Говоря простыми словами – бокс открытой стороной может перемещаться по целевой площади для последовательной очистки.

Второе классификационное деление касается присутствия человека в рабочей зоне. Камеры могут быть необитаемыми (например, оснащенные роботизированными манипуляторами или резиновыми перчатками) и обитаемыми, где непосредственно работает один или несколько операторов.

Третье деление — по методике формирования воздушно-абразивной смеси и ее подачи в точку выброса.

  1. Пескоструйный аппарат напорного типа — самый распространенный класс оборудования. Установки отличаются большой производительностью и широким набором доступных к использованию абразивов. Рабочая смесь готовится во внешнем резервуаре и подается к пистолету по одному шлангу.
  2. Пескоструйные аппараты эжекторного типа формируют рабочую смесь непосредственно в пистолете. Подача воздуха и абразива происходит по разным шлангам. Эжекторное оборудование может оперировать только мелкими частицами с размером до 1,2 мм, проводит достаточно деликатную очистку.

Отдельным классом выступают вакуумные установки. Они могут быть как напорными, так и эжекторными.

Важно! Свое название аппараты получили из-за механики формирования вакуума в зоне выброса рабочей смеси. Абразив собирается сразу после использования. В результате этого минимизируются выбросы пыли в окружающую среду.

Еще одно классификационное деление — по типу и параметрам носителя абразива. Выделяются в отдельные классы:

  • воздушное оборудование, запитываемое от компрессора;
  • устройство для влажной пескоструйной обработки, действующее водно-абразивными составами или водой под значительным давлением;
  • огневое (термическое) оборудование, абразив в котором движется в реактивном потоке раскаленных газов, образованных в результате горения жидкого топлива;
  • установки бластинга, действующие струями воздуха, иногда с добавлением мягкого абразива, например, пластиковых гранул, соды.

Последняя категория по типу носителя абразивного потока — оборудование для криогенного бластинга. Здесь очистка поверхности производится при помощи частиц углекислотного льда, двигающихся с огромной скоростью. В результате достигается очень деликатный, профессиональный характер тонкой обработки и нулевой выброс пыли в окружающую среду.

Критерии выбора пескоструя

Стоит перечислить типовые задачи, для решения которых может возникнуть потребность выбрать пескоструйный аппарат:

  • удаление покрытий;
  • выравнивание поверхности или, наоборот — создание мелкой либо художественной шероховатости;
  • обезжиривание перед нанесением гальванических покрытий;
  • удаление следов коррозии, загрязнений, нагара, окалины, зашлаковки;
  • искусственное старение;
  • гравировка надписей и узоров.
Читайте также:
Глазурованный и ангобированный кирпич: отличия и применение в отделке

Если нет опыта работы с пескоструем — лучше обратиться к специалистам за советом по поводу выбора оборудования. При анализе учитываются:

  • количество мест для работы операторов или выходных шлангов подачи рабочей смеси;
  • объем емкости для абразива, который прямо регулирует время простоев установки;
  • наличие дистанционного управления для работы в необитаемых камерах;
  • носитель потока абразива;
  • производительность пескоструйного аппарата (напорный, эжекторный);
  • доступные размеры частиц абразива и его характер;
  • параметры используемых сопел.

В качестве рекомендации стоит сказать следующее: не нужно экономить на оборудовании, рассчитывая произвести его модификацию в будущем.

Самые популярные модели пескоструйных аппаратов 2018 года

Пескоструйный аппарат Сорокин 10.1 19 л

Пескоструйный аппарат AE&T T06505

Пистолет пескоструйный Wester Ssp-10

Пистолет пескоструйный Metabo Ssp 1000 (601569000)

Пескоструйный аппарат Inforce S 4020B

Воронение оружия в домашних условиях: средства и технологии

  • 12 Ноября, 2018
  • Оружие и патроны
  • Валерия Антонова

Каждый охотник считает своим долгом тщательно следить за состоянием своего ружья, ведь это вопрос не только эстетики, но и в большей мере безопасности. Металлические части подвергаются воздействию влаги, что может привести к возникновению коррозии. В рамках статьи рассмотрим популярный метод обработки металла, который используют для защиты стали ружей.

Что такое воронение?

Оружие со временем под воздействием воды и температуры теряет не только свои внешние данные, но и функциональность. Коррозия способна распространяться на металле очень быстро, если поверхность ничем не защищена.

Воронение – это нанесение на поверхность металла тонкой пленки окислов, которые предотвращают возникновение коррозии, защищая металл от разрушения. Металлокристаллическое покрытие имеет водоотталкивающие свойства и придает поверхности ружья темный, с оттенком синевы цвет.

Как действует воронение и как объяснить процесс с точки зрения химии? Мощные окислители, попадая на поверхность металла, вступают с ним в реакцию. В результате чего образуются оксиды металла на поверхностном слое. Толщина этого слоя может быть разной: 1-10 микрометров. Именно толщина оксидной пленки влияет на образующийся цвет металла. Он может быть:

  • желтый;
  • радужный (цвет побежалости);
  • вишневый;
  • бурый;
  • синий;
  • серый.

Разная толщина оксидной пленки получается в результате применения разных видов воронения. Какие типы воронения существуют и применяются охотниками в настоящее время?

Типы воронения

Существует большое количество типов воронения. Средства при этом используются самые разные. Некоторые из них можно использовать в домашних условиях, другие применяют в промышленных масштабах производители оружия. Перечислим самые популярные варианты воронения, которые может осуществить обычный пользователь:

  1. Щелочное. Осуществляется с использованием окислителей. Сам процесс выполняется при температуре +140-150 °С. Лучше выполнять процесс вне жилого помещения, так как при воронении металла выделяется токсичный неприятный запах. На поверхности металла образуется тонкая пленка из окислов. Именно она служит защитой изделия от ржавчины.
  2. Кислотное. Металл погружается в кислотный раствор на определенное время.
  3. Термическое. Самый старый вид воронения. Заключается процесс в сильном прогреве металла на открытом воздухе. Металл при этом вступает в химическую реакцию с кислородом и окисляется.

Каждый тип воронения металла в домашних условиях включает несколько подкатегорий, которые могут отличаться используемыми составами или технологиями обработки.

Подготовительный этап

Разберите ружье, отсоедините все деревянные элементы. Перед началом процесса воронения оружия необходимо подготовить поверхность металла. Тщательно вымойте ружье, металлические части очистите с помощью губки, используйте мыльный раствор. После очистки сполосните детали чистой проточной водой и насухо протрите подходящей ветошью. При желании можно снять старый слой воронения. Для этого необходимо воспользоваться уксусной кислотой или средством для снятия ржавчины.

Обработайте металл растворителем, с его помощью можно будет избавиться от загрязнений, которые не удалились при мойке. Поверхность металла необходимо тщательно зашлифовать. Сначала используйте наждачную бумагу средней абразивности, потом мелкозернистую. Шлифовка производится в несколько подходов. В заключение пройдитесь по поверхности еще более мелким абразивом. Уделяйте особое внимание труднодоступным местам, они должны быть хорошо зачищены.

Если вы решили выполнить воронение металла в домашних условиях, вряд ли у вас под рукой окажется готовая емкость для проведения процедур. Можно изготовить ее самостоятельно. Используйте в качестве материала листы из нержавеющей стали. Согните их и приварите углы. Если воронение выполняется с нагревом, под дно устанавливаются ТЭНы (2 по 500 ватт будет достаточно).

Выбор типа воронения

В зависимости от имеющихся условий вы можете выбрать наиболее подходящий для вас вариант воронения. Если процесс выполняется в условиях квартиры, то лучше отказаться от щелочного типа обработки металла, так как выделение паров со специфическим запахом может стать причиной недовольства соседей.

Помните о том, что при кислотном способе обработки воздействие кислоты должно быть равномерным, поэтому у вас должна быть подходящая по размеру емкость для погружения в нее габаритных элементов ружья. В противном случае полученный цвет после воронения может получиться неоднородным.

Если вы новичок в этой области, тогда откажитесь от тех способов воронения, которые осуществляются с применением сильных опасных реактивов (щелочей, кислот), так как ошибки, допущенные во время приготовления раствора, могут привести к катастрофическим последствиям.

Кислотное оксидирование

Независимо от того, какие реактивы применяются, холодное воронение подразумевает окисление поверхности металла без применения высоких температур. Таким видом обработки пользуются в тех случаях, если хотят получить светлый бронзовый оттенок. Рассмотрим самые популярные типы холодного воронения.

В данном случае для обработки применяется так называемый ржавый лак. Он представляет собой солевой раствор железа. Суть процесса заключается в ускорении процессов коррозии, обработка ржавым лаком относится к категории холодного воронения оружия.

Для работы понадобится:

  • вода дистиллированная – 1 литр;
  • стальная стружка – 30 г;
  • окалина металла – 20-30 г;
  • азотная кислота – 54 мл;
  • соляная кислота – 50 мл.
Читайте также:
Соляные блоки: применение в строительстве

Весь процесс необходимо осуществлять на свежем воздухе, вдали от жилых помещений, так как испарение имеет токсичные свойства.

В стеклянную емкость влейте 50 мл соляной кислоты, поместите туда стальную стружку, окалину и азотную кислоту в равных частях. Начнется химический процесс. При взаимодействии компонентов раствор приобретет зеленоватый оттенок, и начнет выделяться газ бурого цвета. Вносим еще одну порцию компонентов в тех же пропорциях. Всего исходные компоненты нужно разделить на 3-4 части, вносить их нужно постепенно. Когда реакция закончится, должна получиться масса цвета ржавчины, напоминающая по консистенции сметану. Плотно закройте емкость и оставьте состав настаиваться в течение суток.

По истечении 24 часов вносим в настоявшийся состав 1 литр дистиллированной воды. Масса готова к использованию. Наносим получившийся лак на поверхность металла ружья тонким слоем, аккуратно обрабатываем все части и оставляем элементы сохнуть при температуре +30-60 °С. Со временем металл приобретет светло-рыжий цвет.

Горячее воронение. Щелочной метод

Этот способ подходит для самостоятельного выполнения процесса воронения в домашних условиях, но лучше делать это на улице. Для работы понадобится:

  • вода;
  • гидроксид натрия;
  • нитрат натрия;
  • цифровые весы;
  • емкость из нержавеющей стали.

Воронение будет производиться при кипении жидкости, поэтому поддержание постоянной температуры кипения – обязательное условие. Длительность процесса – полтора часа. В это время вы должны постоянно следить за объемом жидкости в емкости и при необходимости доливать воду.

Щелочной раствор – это очень агрессивная жидкость, обязательно защитите кожные покровы и органы дыхания. Не допускайте попадания щелочи на одежду – это приведет к мгновенному разъеданию материи.

Лучше выполнять процесс в техническом помещении, которое имеет хорошую вытяжную систему.

Термическое воронение

Данный тип обработки металла применяется уже не одно столетие. Суть процесса заключается в том, что металл при повышенных температурах вступает в химическую реакцию с кислородом воздуха и в результате этого образуется пленка окислов. В зависимости от уровня поддерживаемой температуры вы можете получить разный цвет воронения.

  • золотистый – 246 °С;
  • пурпурный – 275 °С;
  • темно-синий – 310 °С.

Если вы хотите добиться темно-синего оттенка стали, тогда необходимо использовать горн. Части оружия обрабатываются лимонной кислотой и помещаются в металлический ящик с тлеющими углями. Эта конструкция помещается в предварительно разогретый горн. Процедура повторяется 3-4 раза, пока цвет не станет темным, с синим переливом.

Воронение ружья из дамасской стали

Дамасская сталь – это не какой-то отдельный вид металла. Сплав представляет собой смесь стальных элементов и сварочного железа. В процессе кислой травки получается своеобразный орнамент, рисунок. Для таких ружей применяются разные типы воронения, рассмотрим самые популярные.

Первый метод позволит добиться коричневого цвета стали. Для приготовления раствора понадобится:

  • медный купорос – 8 г;
  • азотная кислота – 30 г;
  • соляная кислота – 2 г;
  • спирт этиловый – 30 г;
  • вода – 1 л.

Растворяем медный купорос в воде, после чего добавляем остальные компоненты. Даем раствору настояться в течение нескольких суток, после чего производим обработку металла в несколько подходов, пока не получится насыщенный коричневый оттенок.

Для получения черного цвета дамасской стали используем следующую технологию:

  • тщательно полируем сталь;
  • обрабатываем поверхность древесным маслом;
  • обсыпаем элементы золой;
  • помещаем металл на раскаленный древесный уголь и следим за поддержанием температуры.

После окончания процедуры,даем деталям остыть и промываем их водой с небольшим количеством серной кислоты. Промываем детали в чистой воде и сушим, натираем маслом. После проведения этих процедур дамасская сталь станет выглядеть необычно: стальные элементы останутся светлыми, а железные вкрапления потемнеют.

Рецепты химического воронения

В настоящее время существует много различных комбинаций химических веществ для выполнения воронения стали. Рассмотрим некоторые из них.

Для приготовления раствора понадобится:

  • красная кровяная соль – 2,5 г;
  • полуторахлорное железо – 2,5 г;
  • вода – 1 л.

Сначала готовятся два раствора, кровяная соль растворяется в 500 мл воды, вторая часть жидкости пойдет для приготовления раствора полуторахлорного железа. Соединяем эти части и сливаем полученный раствор в стеклянную емкость. Заливаем жидкостью металлические детали. Воронение стволов охотничьего ружья и других металлических частей необходимо проводить до тех пор, пока вас не устроит получившийся оттенок.

Приготовьте следующие компоненты:

  • серноватистокислый натрий – 70 г;
  • свинцовый сахар – 17,5 г;
  • вода – 1 л.

Соли растворяем в равном количестве воды отдельно, затем растворы смешиваем. Раствор следует медленно нагревать до кипения. Металлические элементы в процессе кипения будут покрываться темно-синим налетом. Когда цвет станет равномерно насыщенным, процесс воронения ружья можно считать завершенным. Аккуратно извлеките металлические части и ополосните их водой.

Данный рецепт позволит добиться яркого коричневого оттенка железа. Для приготовления раствора понадобится:

  • оливковое масло – 500 г;
  • треххлористая сурьма – 500 г.

Компоненты перемешиваются, в результате чего получается густая паста. Массу необходимо нанести на предварительно подготовленную поверхность ружья, уделяя внимание всем труднодоступным местам, и оставить на 24 часа. После этого паста снимается, металл затирается шерстяной тряпкой и наносится новый слой, который также нужно оставить на 24 часа.

Можно сократить время воздействия пастой путем прогрева металла. Для этого нужно поддерживать температуру на отметке +220 °С. В этом случае скорость реакции значительно увеличится, а для воронения оружия в домашних условиях будет достаточно нескольких минут.

Техника безопасности

В процессе выполнения воронения металлических частей оружия может создаваться опасная для здоровья среда. Химическая реакция окислительно-восстановительного типа сопровождается выделением едкого газа, который может нанести урон дыхательной системе, поэтому заранее позаботьтесь о защите органов дыхания. Проводите процесс воронения на открытом воздухе, обязательно наденьте респираторную маску. Не наклоняйтесь в сторону емкости с реактивами, используйте перчатки для защиты кожи рук и специальную одежду, которую не жалко испортить.

Читайте также:
Ортофосфорная кислота от ржавчины - особенности применения

Если химическая реакция между реактивами проходит бурно, не смешивайте сразу весь объем веществ. Вносите компоненты в нужных пропорциях частями, чтобы была возможность контролировать ход химической реакции.

Следите за тем, чтобы помещение проветривалось, если вы проводите процедуру воронения в жилом помещении. Не превышайте допустимую температуру активной жидкости.

При высокотемпературных условиях проведения воронения, обязательно следите за пожарной безопасностью здания, в котором осуществляется процесс и собственной безопасностью. В качестве защиты используйте жаропрочный материал.

В заключение

Воронение стволов охотничьего ружья – это особо сложный процесс, который потребует от вас высокой точности и аккуратности. Габаритные металлические элементы потребуют специальной емкости для полного погружения в жидкость. Перед началом процесса обработки ружья продумайте все мелочи и нюансы. Приготовьте все, что вам может понадобиться, и наденьте подходящую одежду, которая будет защищать кожу от агрессивных реактивов. Строго следуйте инструкции при смешивании химических веществ.

Воронение оружия в домашних условиях

Что такое воронение оружия? Что оно дает и как сделать в домашних условиях?? Такие вопросы интересуют многих начинающих свой путь совершенствования, как охотника. Воронение стали изначально, с точки зрения технолога, представляет собой процесс нанесения тонкого покрытия на металл за счет химической реакции.

Многими этот процесс воспринимается только с одной стороны – вороненный ствол смотрится красиво. Однако есть еще как минимум два дополнительных плюса: металл покрытый пленкой менее подвержен коррозии, кроме того, покрытие может иметь оттенки, что дает дополнительную маскировку для оружия. Оба эти фактора крайне важны для настоящего охотника. По этой причине воронение оружия является важным процессом.

Особенности технологий

Довольно часто можно услышать, что воронение оружия возможно только в заводских условиях. Это не совсем верное утверждение. Да, при промышленной обработки стали достигается изменение в химическом плане верхнего слоя металла, и преобладающий при таком способе оксид железа играет главную защитную роль.

Качественное чернение металла в домашних условиях достигнуть весьма не просто, по мнению некоторых специалистов оксидирование стали в домашних условиях с соблюдением промышленных стандартов качества даже невозможно, но существует много других способов оказывающих тот же эффект и вполне возможных к применению дома любому желающему. Все эти «домашние» технологии можно разбить на три группы по основополагающим принципам осуществления процесса.

  • холодное воронение стали;
  • горячее воронение стали;
  • обработка окислителем.

Правила и техника безопасности

Какой бы из этих способов не был избран, в любом случае выполнить предстоит ряд процедур в следующей последовательности:

  • Зачистка поверхности, на которой будет проходить воронение стали.
  • Шлифовка поверхности до идеального состояния.
  • Обезжиривание (обязательно), после этого этапа работать следует только в резиновых перчатках.
  • Применение средств для воронения металла в домашних условиях.
  • Финишная обработка поверхности металла.

Совершенно очевидно, что воронение стали в домашних условиях относится к категории весьма опасных работ и по этой причине соблюдение определенных правил жизненно важно. Первое, что следует понимать, это то, что растворы содержат активные и агрессивные химические вещества, поэтому жидкость для воронения стали, должна храниться в специально выделенной для этой цели посуде, впрочем, и весь процесс следует проводить также в специально подготовленной для этих целей посуде.

Очень важно помнить, что многие составы для воронения содержат в себе кислоты и по этой причине посуда должна быть стеклянная, фарфоровая или фаянсовая, а металлические емкости желательно не применять.

Во-вторых, в процессе подготовки воронения стволов присутствуют работы по механической очистке металла, а это значит, что человек, выполняющий данную работу, должен иметь средства защиты от механических повреждений кожи и глаз.

Также подобные действия предполагают проведение работ в хорошо вентилируемом помещении, поскольку дышать пылью и химреактивами не полезно ни для кого. Для очистки и шлифовки поверхностей рекомендуемыми средствами являются пемза, наждачная бумага и мелкозернистый песок.

Приступая к работе, следует четко осознавать порядок и последовательность своих действий, в противном случае изделие может быть испорчено. Также следует помнить, что воронение металла – это работа с весьма опасными и агрессивными химическими реагентами, попадание на кожу которых может вызвать серьезные химические ожоги.

Холодное воронение: особенности, преимущества, недостатки

Довольно часто на вопрос как заворонить сталь в домашних условиях, дается какой-либо вариант именно из холодного способа воронения. Как правило этот метод используется в тех случаях, когда деталь не испытывает на себе сильных механических воздействий. Из названия понятно, что такой процесс воронения стволов в домашних условиях происходит без термического воздействия. На практике применяются различные растворы.

При помощи раствора и кисточки

Существует несколько промышленных вариантов готовых смесей для нанесения их на поверхность металла кисточкой. Это средство для воронения «Ворон 3» отечественного производства, а также широко известное средство для воронения импортная смесь «парижский оксид».

Преимущества видны невооруженным глазом. Это простота процесса, а также то, что жидкость для воронения стали не надо готовить самостоятельно, да и требования по безопасности и условиям проведения процесса минимальны.

Но у этого способа есть и минусы. Весьма сложно проникнуть кисточкой во все «щели» детали при ее сложной конфигурации. Для «гладкости» изделия нужна будет дополнительная полировка. Ну и самое плохое в таком воронении стволов, то, что даже небольшое механическое повреждение будет оставлять след и обработку придется повторять.

Метод погружения

Второй вариант предусматривает погружение для воронения металла детали в раствор. Главным плюсом такого способа является то, что жидкость проникает во «все щели» детали и покрывает ее равномерным защитным слоем. Во-вторых, жидкость не разбрызгивается, как в первом случае при нанесении кисточкой.

Читайте также:
Термодревесина: изготовление, разновидности, свойства, применение, преимущества и недостатки

Рецепты для холодного нанесения защитной пленки можно взять такие:

  1. Хлорид железа (FeCl3) – 75 грамм; етанол (этиловый спирт, медицинский спирт C2H5OH) – 30 грамм; сульфат меди (медный купорос, CuSO4 (безводный белого цвета) или же CuSO4*5H2O(синий)), азотная кислота (HNO3) – по 20 грамм.
  2. Хлорид железа (FeCl3) – 170 грамм; азотная кислота(HNO3) – 13,5 грамм; соляная кислота (HCl) и сульфат меди медный купорос, CuSO4 (безводный белого цвета) или же CuSO4*5H2O(синий)) – по 4 грамма.

Такой метод не подходит для тех, кто пытается узнать, как заворонить нож, поскольку такое покрытие не устойчиво к механическому воздействию и быстро сотрется. Довольно часто проблему как воронить ружье рекомендуют решать при помощи воронения ржавым лаком, как одним из наиболее эффективных и минимальных по затратам способом. Суть метода заключается в обработке детали очень активной коррозионной средой – «ржавым лаком». Эту смесь стоит сначала приготовить.

Рекомендуется делать все под вытяжкой или же на улице с подветренной стороны, чтобы не надышаться очень вредными газами, образующимися в ходе цепи реакций. Вначале в стеклянную (обязательно) посуду помещают 12 грамм соляной кислоты (HCl), а также азотную кислоту (HNO3) в количестве 20 грамм (внимание, смотрим не по объему, а по весу, у кислот различная плотность). В эту емкость со смесью кислот добавляют 30 грамм железной окалины (ржавчины) и 5 грамм железных опилок.

Реакции надо дать пройти. После этого к полученным продуктам реакции прибавляем по 50 грамм дистиллированной воды и этилового спирта (медицинский спирт C2H5OH).

Раствор надо оставить на 12 часов и после этого надо отделить получившийся раствор от окалины и солей выпавших в осадок. Теперь для воронения в домашних условиях этим методом следует поместить деталь в раствор и выждать до того момента пока деталь не станет черной. После этого деталь надо промыть водой и щеткой снять красные следы от воздействия раствора. В результате получаем очень неплохой результат химического воронения.

Как и в первом случае (щеточкой), так и во втором (применяя растворы), после проведения всех процедур вороненные детали надо хорошенько вымыть с использованием моющих средств. К сожалению, такой метод не подходит для тех, кто пытается узнать, как заворонить нож, поскольку такое покрытие не устойчиво и быстро сотрется.

Горячее воронение: особенности, преимущества, недостатки

Многие, особенно умельцы в возрасте, предпочитают делать воронение ружья исключительно горячим способом, считая этот способ единственно правильным. Аргумент очень прост. У изделия, которое было воронено горячим способом, покрытие сохраняется намного дольше. Еще одним плюсом данного метода является отсутствие вредных испарений.

Довольно часто такой способ называют воронением в масле, что фактически объясняет технологию процесса. Технология очень проста и воронение стали своими руками с использованием данного метода осуществляется довольно легко.

Для начала деталь разогревают, чем больше, тем лучше. После этого деталь погружают в масло (именно это и дало названию методу как воронение стали в масле). Это может быть льняное, оливковое, или оружейное масло. Принципиально можно даже использовать и обычное машинное масло.

После того как деталь подержали в масле секунд десять, деталь достается, и маслу обязательно надо дать стечь самому, иначе пойдут пятна. Следующий шаг заключается в «запекании» масла на поверхности. Для этого принято использовать паяльную лампу. Важный момент воронения стали в масле заключается в определении момента готовности изделия.

Опытные мастера говорят, что прекращать запекать надо в тот момент, когда деталь только начинает менять свой цвет с коричневого на черный. Воронение стали в масле один из наиболее старых и проверенных способов защиты металлов от коррозии, не подводил мастеров на протяжении веков, не подведет и сейчас.

Обработка окислителем: особенности, преимущества, недостатки

Для химика вопрос как заворонить сталь не стоит, буквально первое, что он предложит это действие окислителем. Единственным минусом этого метода является то, что смеси нужно нагревать до температуры плавления, а это в домашних условиях не всегда возможно. Чаще всего такую обработку проводят с применением нитратов, откуда и название – воронение в селитре. Хотя на самом деле выбор окислителей достаточно большой и воронение в селитре в домашних условиях не единственный эффективный метод с использованием окислителей.

Состав рабочих растворов

Из рецептов следует выделить:

  1. Натр едкий (NaOH) – 2,8 грамм; динатрия гидрофосфат (Na2HPO4) – 100 грамм; натрий азотнокислый (NaNO3)– 50 грамм (Расчет приведен на 1 литр воды);
  2. Едкий натр(NaOH) – 400; нитрат калия (KNO3) и натрий азотнокислый (NaNO3) – по 10 грамм каждого (Расчет приведен на 0,63 литра воды).

Время погружения в растворы не менее 30 минут. Данная методика подойдет для воронения ножа в домашних условиях, поскольку позволит получить прочное покрытие и при этом не нарушить твердость металла.

При всех своих плюсах метод оксидирования металлов с использованием окислителей является довольно дорогостоящим и непростым для новичков, поскольку требует хороших знаний химии и определенной сноровки. Следует также отметить, что воронение нержавеющей стали осуществляется другими методами, не взаимосвязанными с данными методиками.

Видео

В нашем видео вы можете подробно рассмотреть все этапы холодного воронения.

Рейтинг
( Пока оценок нет )
Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: