Компания Hempel провела семинар по оценке работоспособности лакокрасочных покрытий

Как датская компания Hempel стала поставщиком краски для Лахта центра

16 октября 2018 г. в Петербурге произошло знаковое событие. Нашумевший газпромовский проект Лахта центр получил разрешение на ввод в эксплуатацию. Строительство велось шесть лет. На сегодняшний день основные строительные работы уже завершены, идет внутренняя отделка. До официального открытия Лахта центра остается около года.

Как выбирали поставщиков

Столь амбициозный проект с самого начала привлек к себе повышенное внимание. Одним из главных вопросов стала безопасность проекта. Чтобы добиться высоких показателей надежности, архитекторы заложили в проект ряд интересных решений, например самую современную систему защиты от пожаров.

Выбор поставщиков для проекта происходил особенно жестко. Например, в тендере на поставку лакокрасочных материалов участвовали 5 претендентов. Выбор заказчика пал на датскую компанию Hempel. В настоящий момент она уже поставила на проект около 150 000 литров различных покрытий. Это весьма значительные объемы.

Каким образом в условиях жесткой конкуренции была выбрана именно компания Hempel? Решающую роль сыграли огнезащитные свойства предложенных материалов. По требованию заказчика были проведены огневые испытания предлагаемых покрытий, и продукция Hempel единственная прошла их успешно. Важную роль сыграла и высокая скорость высыхания покрытий, позволяющая значительно сократить время работ.

Что поставляет Hempel

Для Лахта центра выбраны такие лакокрасочные покрытия, как Hempadur, Hempacore и Hempathane. Для окраски шпиля наиболее подходящей была признана система, включающая в себя покрытия Hempadur Avantguard 750, Hempadur Speed-Dry ZP 500 и Hempathane Fast Dry 55750 — в качестве финишного покрытия.

Для работы с внутренними поверхностями компания предложила две системы. В обеих в качестве промежуточного слоя применяется огнезащитная краска Hempacore One FD 43601 и финишное покрытие Hempathane HS 55610, а в качестве грунта используется Hempadur Fast Dry 17410 и Hempadur 15553.

Следует отметить, что покрытие Hempacore One FD 43601 прошло испытания по ГОСТ для огнезащиты металла до 120 минут на разные критические температуры по аналогии с Европейскими заключениями EN13381-8 и стандартом bs476-21. Металлоконструкции в течение этого времени не будут плавиться и разрушаться, что поможет выиграть ценное время для эвакуации людей и борьбы с огнем. Также покрытие Hempacore специально разработано для повышения эффективности нанесения за счет быстрого высыхания и большей толщины слоя, нанесенного за один проход.

Что нужно знать о Hempel

Hempel — один из лидеров мирового рынка лакокрасочных покрытий. Более 100 лет опыта, 28 заводов по всему миру и 11 научно-исследовательских центров позволяют компании предлагать клиентам покрытия превосходного качества.

Продуктовый портфель Hempel в России включает в себя широкий спектр наименований покрытий, помогающих защищать сооружения от коррозии, агрессивных химических веществ, огня и прочих воздействий в самых разных отраслях промышленности.

Недавно компания стала российским производителем. В 2016 г. в Ульяновске был запущен собственный завод мощностью 16 млн литров покрытий в год. Объем инвестиций в проект превысил 1 млрд рублей. Наличие собственного завода позволяет компании поставлять российским клиентам продукцию европейского качества по привлекательной цене и в короткие сроки.

Что нужно знать о Лахта центре

Лахта центр — это многофункциональный комплекс в Приморском районе Санкт-Петербурга на берегу Финского залива. Площадь проекта составляет около 400 000 кв. м. Входящий в него небоскреб высотой 462 м стал вторым по высоте строением в России и Европе, уступая лишь Останкинской башне.

В офисной части комплекса разместятся структуры группы «Газпром». В общественной части расположатся рестораны, торговые галереи, апарт-отель, конгресс-центр, научно-образовательный центр, спорткомплекс и другие объекты инфраструктуры.

Хотите скрыть рекламу? Оформите подписку и читайте, не отвлекаясь

  • Подписка
  • Реклама
  • Справочник компаний
  • Об издании
  • Редакция
  • Менеджмент
  • Архив
  • Наши проекты

    • Спорт
    • Ведомости.Спб
    • Город
    • Экология
    • Ведомости&
    • Бизнес-регата
    • Как потратить
    • Конференции
    • Недвижимость
    • Форум

    Контакты

    Рассылки «Ведомостей» — получайте главные деловые новости на почту

    Ведомости в Facebook

    Ведомости в Twitter

    Ведомости в Telegram

    Ведомости в Instagram

    Ведомости в Flipboard

    Решение Федеральной службы по надзору в сфере связи, информационных технологий и массовых коммуникаций (Роскомнадзор) от 27 ноября 2020 г. ЭЛ № ФС 77-79546

    Учредитель: АО «Бизнес Ньюс Медиа»

    И.о. главного редактора: Казьмина Ирина Сергеевна

    Рекламно-информационное приложение к газете «Ведомости». Зарегистрировано Федеральной службой по надзору в сфере связи, информационных технологий и массовых коммуникаций (Роскомнадзор) за номером ПИ № ФС 77 – 77720 от 17 января 2020 г.

    Любое использование материалов допускается только при соблюдении правил перепечатки и при наличии гиперссылки на vedomosti.ru

    Новости, аналитика, прогнозы и другие материалы, представленные на данном сайте, не являются офертой или рекомендацией к покупке или продаже каких-либо активов.

    Сайт использует IP адреса, cookie и данные геолокации Пользователей сайта, условия использования содержатся в Политике по защите персональных данных

    Все права защищены © АО Бизнес Ньюс Медиа, 1999—2021

    Любое использование материалов допускается только при соблюдении правил перепечатки и при наличии гиперссылки на vedomosti.ru

    Новости, аналитика, прогнозы и другие материалы, представленные на данном сайте, не являются офертой или рекомендацией к покупке или продаже каких-либо активов.

    Все права защищены © АО Бизнес Ньюс Медиа, 1999—2021

    Решение Федеральной службы по надзору в сфере связи, информационных технологий и массовых коммуникаций (Роскомнадзор) от 27 ноября 2020 г. ЭЛ № ФС 77-79546

    Учредитель: АО «Бизнес Ньюс Медиа»

    И.о. главного редактора: Казьмина Ирина Сергеевна

    Рекламно-информационное приложение к газете «Ведомости». Зарегистрировано Федеральной службой по надзору в сфере связи, информационных технологий и массовых коммуникаций (Роскомнадзор) за номером ПИ № ФС 77 – 77720 от 17 января 2020 г.

    Сайт использует IP адреса, cookie и данные геолокации Пользователей сайта, условия использования содержатся в Политике по защите персональных данных

    Оценка работоспособности полимерных и лакокрасочных покрытий Текст научной статьи по специальности « Нанотехнологии»

    Аннотация научной статьи по нанотехнологиям, автор научной работы — Кац Николай Григорьевич

    Рассмотрены вопросы использования способа контроля качества полимерных и лакокрасочных покрытий. Представлены зависимости, по которым можно определить момент проникновения среды через защитное полимерное или лакокрасочное покрытие. Представлены характеристики полимерного покрытия с искусственным дефектом и без него. Проведены испытания по определению момента проникновения среды через защитное полимерное или лакокрасочное покрытие. Даны рекомендации по определению срока службы покрытия, момента проникновения среды через защитное покрытие и представлен способ, с помощью которого можно легко определить момент проникновения среды через полимерное или лакокрасочное покрытие.

    Похожие темы научных работ по нанотехнологиям , автор научной работы — Кац Николай Григорьевич

    Estimation of polimeric and varnish and paint covers working capacity

    Questions of quality control of polymeric and varnish-and-point covers are considered. Dependences that allow to determine a moment when the medium has penetrated through the cover are offered. Characteristics of polymeric cover with and without induced defect are presented. Experiments in which penetration moment was measured are carried. Recommendations for cover lifetime determining are considered. Method of penetration moment registration are considered. Method of penetration moment registration are presented.

    Текст научной работы на тему «Оценка работоспособности полимерных и лакокрасочных покрытий»

    ВЕСТН. САМАР. ГОС. ТЕХН. УН-ТА. СЕР. ТЕХНИЧЕСКИЕ НАУКИ. 2015. № 2 (46)

    можно воспользоваться формулой, полученной из решения первого закона Фика [1-3]:

    где V – объем ячейки, в которой регистрируется вещество;

    5 – толщина слоя полимера;

    ^ – площадь пленки полимера;

    с0, ср – концентрация вещества в поверхностном слое полимерного материала со стороны раствора вещества постоянной концентрации и со стороны измеряемого раствора соответственно.

    По второму методу необходимо знать время, в течение которого агрессивная среда не может быть замечена в специальной емкости. Для расчета коэффициента диффузии в этом случае можно воспользоваться следующей формулой:

    где X – глубина проникновения среды;

    т – время, за которое произошло проникновение.

    Проницаемость покрытия может быть оценена и по регистрации границы проникновения агрессивной среды в полимерном материале, при этом скорость перемещения зоны заданной концентрации вдоль направления диффузии может быть рассчитана по уравнению [2]

    где Хг – глубина границы заданной концентрации за время г;

    Л – константа проникновения.

    В общем случае время защитного действия полимерного или лакокрасочного покрытия складывается из трех составляющих: времени непроницаемости покрытия, характеризующемся нестационарным переносом среды в материал (т1); времени накопления среды в покрытии, характеризующемся стационарным переносом среды (т2); времени достижения недопустимых изменений на защищаемой поверхности (т3), т. е.

    Тзащ = Т1 + Т2 + Т3 •

    Для определения работоспособности защитных покрытий можно воспользоваться только первым членом этого уравнения, для этого необходимо зафиксировать время контакта агрессивной среды с подложкой. Это электрохимический метод исследований, который основан на измерении величины электродного потенциала, возникающего на межфазной границе «подложка – покрытие».

    Были изготовлены образцы из стальной проволоки диаметром 4,0 мм, на которую наносился слой покрытия из полимерного материала. В некоторых образцах изготавливались искусственные дефекты.

    В результате проведенных измерений установлено (см. рисунок), что по мере проникновения агрессивной среды к подложке наблюдается скачкооб-

    разное изменение электродного потенциала в отрицательную сторону. Непостоянство электрохимического потенциала в начальный период контакта агрессивной среды с подложкой можно объяснить небольшим количеством проникшего к подложке электролита [1, 4]. В дальнейшем количество электролита увеличивается, повышается надежность его контакта с подложкой, в результате этого стабилизируется значение электрохимического потенциала в системе «подложка – полимер – среда».

    Зависимость электрохимического потенциала покрытия (1), металла (2) и покрытия с дефектом (3) от продолжительности выдержки образца в 5%-ном растворе

    Для подтверждения полученных данных были проведены исследования на образцах с искусственными дефектами в виде отверстия малого диаметра в покрытии. В результате установлено, что значение электродного потенциала образцов с дефектами близко к значениям электродного потенциала, через которые проникла агрессивная среда.

    После вскрытия образцов можно было визуально наблюдать за состоянием подложки, на которой видны следы коррозионного разрушения в виде пятен.

    1. Кац Н.Г., Стариков В.П., Парфенова С.Н. Химическое сопротивление материалов и защита оборудования нефтегазопереработки от коррозии: Учеб. пособие. – М.: Машиностроение, 2011. – 436 с. ISBN 978-5-94275-555-3.

    2. Шевченко А.А. Химическое сопротивление неметаллических материалов и защита от коррозии. – М.: Химия, КолосС, 2004. – 248 с. ISBN 5-9532-0222-9.

    3. Семенова И.В., Флорианович Г.М., Хорошилов А.В. Коррозия и защита от коррозии. – М.: Физ-матлит, 2002. – 336 с. ISBN 5-9221-0246-10.

    4. А. с. № 1260761 СССР, МКИ3 G 01 № 15/8 Способ контроля работоспособности графитона-полненных полимерных покрытий / А.А. Шевченко, Н.Г. Кац, В.П. Стариков, Р.О. Чак (СССР). – № 3751566/31-25; заявл. 13.06.84; опубл. 30.09.86. Бюл. № 36. – 1 с.

    О 100 200 300 WO 500 600

    Статья поступила в редакцию 17 января 2015 г.

    ESTIMATION OF POLIMERIC AND VARNISH AND PAINT COVERS WORKING CAPACITY

    Samara State Technical University

    244, Molodogvardeyskaya st., Samara, 443100, Russian Federation

    Questions of quality control of polymeric and varnish-and-point covers are considered. Dependences that allow to determine a moment when the medium has penetrated through the cover are offered. Characteristics of polymeric cover with and without induced defect are presented. Experiments in which penetration moment was measured are carried. Recommendations for cover lifetime determining are considered. Method of penetration moment registration are considered. Method of penetration moment registration are presented.

    Keywords: diffusion, working capacity, electrochemical potential.

    Рейтинг крупнейших производителей лакокрасочных материалов в России за 2020 г.

    Общая характеристика рынка лакокрасочных материалов в России

    Лакокрасочная отрасль является одним из ведущих направлений химической промышленности. В Российской Федерации ежегодно производится более 2000 различных наименований лакокрасочной продукции. В промежуток 2017-2019 годов рынок характеризовался значительным увеличением объемов выпуска продукции, что обусловливалось ростом поставок лакокрасочных материалов российскими филиалами зарубежных компаний.

    Согласно данным Научно-исследовательского института технико-экономических исследований в химическом комплексе (НИИТЭХИМ), в 2019 году объем отгруженной лакокрасочной продукции собственного производства в сравнении с 2018 годом вырос на 3.4%. Динамика показателя в 2017-2018 годах составила +5.1%. На рисунке 1 представлены данные по объему отгруженных лакокрасочных товаров российского производства в миллиардах рублей.

    Рисунок 1. Динамика выпуска ЛКМ российского производства, млрд рублей

    Источник: данные НИИТЭХИМ

    Уровень прибыли от реализации отечественных ЛКМ можно увидеть на рисунке 2.

    Рисунок 2. Прибыль от реализации отечественных ЛКМ млрд рублей


    Источник: данные НИИТЭХИМ

    Так, в 2017 году прибыль составила 7.9 млрд рублей, в 2018 году – 10 млрд рублей, а в 2019, увеличившись на 12%, составила 11.2 млрд рублей.

    Уровень рентабельности продаж к затратам на производство за три последних года в отношении российской лакокрасочной продукции также изменился: с 13.8% в 2017 году до 14.5% в 2018 и 15.4% в 2019 году.

    Рисунок 3. Рентабельность продаж к затратам на производстве отечественных ЛКМ


    Источник: данные НИИТЭХИМ

    Удельный вес прибыльных предприятий в общем объеме предприятий лакокрасочной сферы в 2019 оду составил 88.1%. Данный показатель значительно выше аналогичного по химической отрасли в целом (76%). При этом вырос выпуск продукции инновационного свойства, а доля лакокрасочных материалов в объеме инновационных продуктов химической отрасли возросла с 1.4% до 2.3% в 2019 году (рисунок 4).

    Рисунок 4. Доля инновационной лакокрасочной продукции в объеме инновационных продуктов отрасли, %


    Источник: данные НИИТЭХИМ

    Рост производства ЛКМ в России неравномерен по отношению к различным группам продукции. Так, в 2019 году по сравнению с 2018 годом водные лакокрасочные материалы продемонстрировали рост на 6.1%, тогда как неводные на 0.2%. Быстрый, хотя и нестабильный рост отечественного производства привел к снижению доли импорта на российском рынке. В 2019 году он снизился на 3.4% в сравнении с 2017 годом, при этом доля экспорта, напротив, возросла: 11.6% в натуральном выражении или на 16.2 в долларовом эквиваленте.

    Рисунок 5. Структура импорта различных видов ЛКМ, %

    Источник: данные НИИТЭХИМ

    Согласно прогнозу ОАО «НИИТЭХИМ», при благоприятном варианте развития отрасли к 2030 году экспорт российской лакокрасочной продукции может составить 450 000 тонн. Тогда как импорт снизится до 220 000 тонн. Для сравнения, на конец 2019 года показатели импорта составляли 482 300 тонн.

    Динамика ценовых показателей была скачкообразной. В промежуток с 2017 по 2020 год средние ценовые показатели на лакокрасочные материалы снизились на 7% и составили 49 964 рубля за тонну (снижение с 53 721 рублей за тонну). Наивысшее падение цен отмечено в феврале 2020 года. При этом стоимость масляных красок и эмалей российского производства в апреле, напротив, выросла на 3.5%, составив 200.3 рублей за килограмм продукции.

    По данным Росстата, средняя цена на лакокрасочные материалы в мае 2020 года составила 201 рубль за килограмм, что на 1.2% больше, чем в апреле и на 5.6% выше показателя 2019 года. В целом, рост цен соответствовал уровню инфляции и не превышал допустимых значений.

    Доли рынка лакокрасочной продукции для декоративных целей и товара индустриального направления в 2019 году распределились следующим образом (рисунок 6):

    Рисунок 6. Процентное распределение видов ЛКМ в отрасли, %


    Источник: данные Росстата, 2019 год

    Большую часть рынка занимают лакокрасочные материалы декоративного назначения, тогда как индустриальные, включая сегмент автомобильных эмалей и красок, составляют около 40%. Небольшая часть (5%) приходится на оставшиеся направления лакокрасочного производства.

    Структура рынка лакокрасочной продукции в России

    Структура рынка по компаниям в натуральном выражении (число единиц продукции, которое продано организацией, в процентном отношении к количеству продукции, проданному на рынке) в 2019 году представлена на рисунке 7.

    Наиболее крупная часть рынка, занимаемая одной компанией, по-прежнему находится под контролем «Тиккурилы». С ней соперничает Эмпилс. 5% рынка занимает продукция ГК «АкзоНобель» (мы говорим именно о группе компаний лакокрасочной сферы). Позиции «Лакры» в сравнении с 2018 годом несколько сместились: доля рынка уменьшилась на 0.4%, как и у «АВС Фарбен» (- 0.2%). Максимум снижения на рынке продемонстрировала «ЛКМ Групп» – на 0.8%, причиной чего стал отказ одного постоянного клиента от сотрудничества с «ЛКМ». Оставшиеся 46% распределены между мелкими производствами, в совокупности занимающими чуть менее половины рынка.

    Рисунок 7. Структура рынка ЛКМ по компаниям, % (в натуральном выражении)

    Источник: данные Химкурьер, 2019 год

    Результаты 2020: влияние пандемии COVID-19 на лакокрасочную отрасль

    Далее следует перейти к рассмотрению данных по неполному 2020 году. Одним из главных событий, влияющих на изменения внешней и внутренней среды компаний лакокрасочной отрасли, конечно, явилась пандемия короновируса и противоэпидемические меры, предпринятые правительствами разных стран. Характеризуя изменения на рынке, можно отметить дифференцированность негативных последствий для различных предприятий отрасли. Некоторые пострадали сильнее других, часть не ощутила влияния пандемии ввиду сохранения функционирования контрактной базы.

    В апреле 2020 многие компании получили от органов государственной власти статус системообразующего бизнеса, что обещало поддержку от правительства. Вместе с тем, ряд компаний не оценили преимущества данного статуса, так как ожидали большего в части практических мер.

    В начале мая текущего года производители лакокрасочной продукции ожидали реализации плана оздоровления на пять триллионов рублей, инициированного государством. Главной целью данного мероприятия должна быть компенсация экономического ущерба от негативного влияния пандемии. Но помощь от государства была оказана лишь небольшому числу компаний, прочие были вынуждены адаптироваться к пандемии самостоятельно.

    Мнения экспертов

    Генеральный директор компании ООО «Русские краски» (крупнейший производитель России, который входит в рейтинги крупнейших изготовителей лакокрасочной продукции мира) В. Абрамов в интервью Russian Coatings Journal сообщил, что предприятие вынуждено приостанавливать свои платежи контрагентам и задерживать выплаты за сырье и материалы. При этом он обратил внимание, что себестоимость производства существенно не пострадала. В качестве главной проблемой Абрамов отметил общую блокировку деятельности из-за пандемии, которая не позволяет качественно отрабатывать существующие взаимоотношения с клиентами и поставщиками.

    В конце мая-начале июня 2020 года изменилась ситуация на фондовом рынке, которая обусловила резкую волатильность рынков в Российской Федерации и колебания курса рубля. Курс рубля по отношению к доллару США составил 75/1, что можно было считать наименьшим обменным курсом за последние пять лет. Это отрицательно сказалось на отрасли лакокрасочных материалов, так как многие предприятия экспортируют свою продукцию и сырье за рубеж.

    К. Ковалев, руководитель ООО Завод «Краски КВИЛ» в интервью Russian Coatings Journal расценил существующие рыночные условия, как «свободное падение», так как никто не мог сказать с точностью, когда завершится карантин. Он высказал мнение о том, что платежеспособный спрос исчез ввиду наложенных ограничений, тогда как постепенное восстановление может быть слишком медленным и нанести непоправимых ущерб российским производителям лакокрасочных материалов. Рост цен из-за обесценивания рубля также оказал негативное воздействие на отрасль.

    Эксперт компании «Гангут» А. Карпунин, генеральный директор организации, занимающейся производством краски для печати, заявил, что проблемой для компании стало техническое отсутствие растворителей в закупке. Причиной этого стали нарушения в логистической схеме поставок n-пропанола, приобретаемого за рубежом. Вещество, являющееся заменителем этилового спирта, стало практически дефицитом из-за ограничительных мер, инициированных Европейским союзом. Данный факт привел к существенному повышению цен на этот сырьевой компонент.

    Эксперт отметил, что денатурированный этанол, который стоит дешевле импортных растворителей, запрещен к использованию в производстве лакокрасочной продукции на территории Российской Федерации. При этом продажа краски, содержащей данный компонент, которая изготавливается в других странах, в России разрешена.

    Во второй половине 2020 года после снятия карантинных мер спрос на рынке начал постепенно восстанавливаться. Но падение продаж лакокрасочной продукции, начиная с июня, составило 17% в сравнении с аналогичным периодом 2019 года.

    Индустриальные лакокрасочные предприятия, начиная с июля, отмечали слабый рост продаж, связанный с активизацией сектора DIY, но, в целом, это не нельзя назвать благоприятной тенденцией по отношению к отрасли. По данным CHEM Research, во второй половине 2020 года общее падение продаж лакокрасочных материалов, как декоративного назначения, так и индустриального, может достигнуть до 35%. Причиной этого являются новые ограничения в связи с пандемией в Евросоюзе и других странах, а значит, новые сбои в цепи поставок.

    Крупнейшие российские производители лакокрасочной продукции

    Рейтинг наиболее значимых производителей лакокрасочной продукции в Российской Федерации по итогам 2019 года (в стоимостном выражении) представлен в таблице 1.

    На первых позициях находится ООО «Тиккурила». Это российская компания с иностранным капиталом, открывшаяся в 1995 году. Помимо значительной доли рынка компания отличается высокотехнологичным оборудованием заводов, актуальной и удобной системой логистики, а также собственными технологиями продаж и обучения. «Тиккурила» представляет разноуровневые продукты класса премиум, эконом, медиум, поэтому пользуется популярностью у российских потребителей.

    На второй позиции рейтинга находится ЗАО «Научно-производственная компания ЯрЛИ». Крупное российское предприятие не только изготавливает различные лакокрасочные продукты и реализует их, но и занимается разработкой составов. Лаборатория компании совершенствуется в сфере покрытий для авторемонта, сельскохозяйственной и специальной техники, создавая инновационные продукты. Благодаря низким ценовым показателям в сравнении с иностранными аналогами, компания заняла значительную долю российского рынка.

    На третьем месте рейтинга – российское предприятие, которое относится к международному химическому концерну «Хантсман». Компания специализируется на разработке, производстве и продаже полимерных композиций для строительства, промышленности, обувной, нефтегазовой, транспортной отраслей, а также сельского хозяйства. Предприятие также может считаться одним их технологических лидеров в области защитных покрытий, эмалей, различных клеев и жестких полиуретановых пен. Основной завод расположен в Обнинске, в прочих городах страны действует широкая сеть представительств.

    Таблица 1. Рейтинг крупнейших производителей лакокрасочных материалов в Российской Федерации (на основе выручки по итогам 2019 года)

    Компания Hempel планирует увеличить объемы производства на заводе в Ульяновской области

    «Ситуация в Ульяновской области очень выгодно отличается от других регионов. По итогам семи месяцев этого года по финансово-экономической устойчивости мы занимаем первое место в ПФО и четвертое в целом по РФ. Мы показываем стабильный рост привлекаемых инвестиций, в том числе благодаря активной деятельности инвесторов. Проект датской компании «Хемпель» развивается успешно. В ближайшее время ожидается увеличение численности персонала за счет привлечения на предприятие новых специалистов. Надеюсь, что завод в ближайшее время покажет хорошие результаты, которые будут радовать всех нас», – озвучил свою оценку Сергей Морозов.

    Напомним, строительство завода завершилось в декабре 2015 года. Сопровождение проекта на всех этапах реализации осуществляла Корпорация развития региона. Коммерческое производство лакокрасочной продукции компания начала в первом квартале этого года. Предприятие в Ульяновске стало первым производством «Хемпель» на территории России и 28-м – в мире. Общий объем инвестиций в проект составил около 30 млн евро. Российский завод использует новейшие экологически нейтральные технологии производства покрытий, соответствующие международным стандартам защиты окружающей среды.

    По словам председателя правления компании «Хемпель» Ричарда Сэнда, выбор пал на Ульяновскую область, потому что здесь создан благоприятный бизнес-климат, также во внимание было принято удачное логистическое положение региона в центре России. «Сюда легко инвестировать и здесь легко работать. Сергей Морозов – выдающийся руководитель, он поддержал наш проект, и нам была оказана помощь на всех уровнях. А дружественная атмосфера и открытость, которую мы встретили в Ульяновской области, способствовала началу нашей кооперации», – отметил инвестор.

    В рамках встречи европейские руководители заявили о планах дальнейшего развития компании в регионе. «Будущее ульяновского завода во многом будет зависеть от уровня продаж, но, несмотря на сложную экономическую ситуацию в стране, мы видим в России и, в частности, в Ульяновской области большие возможности для роста и развития нашего бизнеса. В перспективе ближайших пяти лет мы рассчитываем удвоить объемы производства», – сообщил генеральный директор ЗАО «Хемпель» Петер Де Гроот.

    Концерн проводит активную социальную политику: обеспечивает поддержку культурных, социальных, гуманитарных, научных и художественных программ, с особым упором на образование малообеспеченных детей. В июне 2016 года при участии фонда «Хемпель» и региональной общественной организации «Молодежный инициативный центр» в Ульяновске открылся бесплатный центр (ул. Кролюницкого,15а) по изучению английского языка для малообеспеченных детей, проживающих на территории Ульяновской области и воспитанников детских домов. В школе планируется обучение до 400 детей в год. Занятия проходят также в Ульяновском детском доме «Гнездышко».

    Компания «Хемпель» (Дания) является ведущим мировым производителем декоративных, промышленных, корабельных, контейнерных и яхтенных покрытий. Покрытия защищают разнообразные строительные конструкции – от ветрогенераторов и мостов до больниц, кораблей, электростанций и жилых зданий.

    Компания имеет 28 заводов, 11 научно-исследовательских центров и более 150 складских площадок по всему миру, присутствует в 80 странах, где работают более 6 000 сотрудников. В 2015 году «Хемпель» отметила 100-летнюю годовщину создания компании.

    Лакокрасочная продукция, предусмотренная к выпуску на созданных в Ульяновске производственных мощностях, включена в реестр покрытий лакокрасочных материалов многих компаний, включая ОАО «РЖД», ОАО «Газпром», ОАО «Роснефть», ОАО «Транснефть» для антикоррозийной защиты металлоконструкций, технологического оборудования и строительных сооружений.

    Компания Hempel провела семинар по оценке работоспособности лакокрасочных покрытий

    НОВЫЕ ОТЕЧЕСТВЕННЫЕ И ИМПОРТНЫЕ ЛАКОКРАСОЧНЫЕ ПОКРЫТИЯ ДЛЯ ЗАЩИТЫ СУДОВ ОТ КОРРОЗИИ И ОБРАСТАНИЯ
    Л.Д. Гаврильчик
    , старший научный сотрудник
    Ю.Е. Зобачёв, старший научный сотрудник, к.т.н., зав. сектором защиты судов от коррозии и обрастания
    Э.В. Соминская, старший научный сотрудник, к.т.н., (ЦНИИМФ)

    Защита от коррозии является одной из основных проблем технической эксплуатации судов. Несмотря на наличие различных способов защиты (катодная защита, ингибиторы коррозии, коррозионостойкие материалы) лакокрасочные покрытия являются основными методами повышения коррозионной стойкости судовых конструкций. На их долю приходится более 80% финансовых затрат на возобновление средств защиты судов от коррозии и обрастания в процессе их эксплуатации.

    Ко всем видам лакокрасочных покрытий, особенно применяемым в судоремонте, предъявляются следующие требования:

    • – надежная и долговечная защита от коррозии и обрастания, удовлетворение требований отечественных и международных органов государственного санитарного надзора (ИМО, МАКО, Российский Морской Регистр Судоходства, Госкомсанэпидемнадзор);
    • – совместить с другими средствами противокоррозионной защиты, применяемыми для судовых конструкций;
    • – технологичность и ремонтоспособность (возможность выполнения окрасочных работ по поверхности, подготовленной механическим способом, то есть с остатками прочнодержавшейся ржавчины; совместимость с широкой гаммой применяемых лакокрасочных материалов, в том числе наносимость по старым покрытиям; сокращение длительности работ за счет высокой скорости высыхания и уменьшения количества слоев системы покрытий).

    В соответствии с этими требованиями за последние годы несколько изменились тенденции в разработке и применении систем лакокрасочных покрытий для защиты от коррозии различных судовых конструкций. В первую очередь это относится к различным корпусным конструкциям, в том числе к подводной части корпусов судов. Появилось большое количество грунтовок-преобразователей ржавчины, которые могут наноситься на поверхности, подготовленные к окраске механическим способом, то есть на поверхность с остатками прочнодержавшейся ржавчины. Это значительно уменьшает трудоемкость и стоимость работ при возобновлении системы окраски при ремонте судов.

    Среди этих материалов есть как отечественные, так и импортные.

    Также значительно изменяются в последние годы требования к применению противообрастающих эмалей. В 70-е годы рядом зарубежных фирм и, в первую очередь “Hempel” (Дания), “International” (Англия), “Kansai” и “Chugoku” (Япония) были разработаны самополирующиеся противообрастающие эмали, основанные на акриловом сополимере, где в качестве основного токсина было оловоорганическое соединение (трибутилоловооксид). В этих эмалях эфирная связь легко гидролизуется в щелочной морской воде, выделяя трибутилоловооксид, который действует как токсин. Оставшийся кислотный полимер затем равномерно растворяется в морской воде, постоянно увеличивая гладкость поверхности. Это увеличивает срок службы покрытия и обеспечивает экономию в расходе топлива до 10-12 %. Поэтому более 80 % судов мирового флота в середине 80-х годов было окрашено противообрастающими самополирующимися эмалями с оловоорганическими токсинами.

    Однако по мере увеличения применения этого типа противообрастающих эмалей выяснилось их пагубное влияние на морские организмы.

    Это влияние было настолько серьезно, что в ряде стран было введено ограничение на применение противообрастающих эмалей с оловоорганическими токсинами (контролируемая минимальная скорость выделения биоцида, запрещение использования на малых судах длиной менее 25 м), а на японских верфях их применение вообще запрещено. В течение 1996-1998 гг. вопрос об ограничении или запрещении применения оловоорганических токсинов в противообрастающих эмалях неоднократно обсуждался на сессиях Комитета по защите морской среды (МЕРС) ИМО и хотя окончательно решения не принято, можно предполагать, что запрет на применение противообрастающих эмалей с оловоорганическими токсинами все же вполне реален.

    Различные страны и фирмы к этому запрету уже готовятся в настоящее время.

    АО “НПФ ПИГМЕНТ” и ООО “НИПРОИНС”, начиная с 1997 г., не производят противообрастающие эмали с оловоорганическими токсинами. Выпускаемые этими предприятиями противообрастающие эмали (ХВ-5286С – тиксотропная, ХС – 5298С) в качестве токсинов используют соединения меди (закись, окись или чистую медь). Эти эмали хотя и удовлетворяют требованиям экологозащитных организаций, не являются самополирующимися и имеют меньший срок службы (2-3 года).
    Зарубежные фирмы предполагают другие пути решения вопроса о замене оловоорганических токсинов в противообрастающих эмалях. В частности, английская фирма “International Point” совместно с японской фирмой “Nippon” разработала следующие новые противообрастающие эмали без оловоорганических токсинов:

    • – Intersmooth 460 Ecoflex SPC для судов неограниченного района плавания;
    • – Intersmooth 360 Ecoflex SPC для судов прибрежного плавания;
    • – Intersleek для судов с повышенной скоростью движения.

    Состав этих лакокрасочных материалов является секретом фирмы. Однако можно отметить, что покрытия являются самополирующимися и основаны на медноакриловом полимере. Эти покрытия имеют все преимущества самополирующихся эмалей с оловоорганическими токсинами.
    Покрытия Intersleek вообще не имеют в своем составе биоцидов. Их защита от обрастания объясняется тем, что к силиконовой основе эмали морские организмы имеют очень низкую адгезию. И, несмотря на то, что обрастающие организмы могут образовываться на этих покрытиях в статических условиях, они смываются при движении судна со скоростью более 18-20 узлов.
    Применение этих противообрастающих эмалей без оловоорганических токсинов тоже дает возможность увеличивать срок между докованиями судов до 4-5 лет и обеспечить экономию топлива до 8-10 %.

    Работы по разработке подобных покрытий практически проводятся во всех крупных лакокрасочных фирмах мира. Например, фирма “Hempel” предлагает следующие противообрастающие самополирующиеся покрытия без оловоорганических токсинов на основе гидролизного цинкового полимера со специальными биоцидами:

    • – GLOBIC (серии C, H, O) SP- ECO 8199,
    • – GLOBIC (серии C, H, O) SO- ECO 8190.

    Продукты SP-ECO выпускаются трех серий С ,Н, О в зависимости от содержания биоцидов.
    Эмаль GLOBIC SP-ECO 8199 предназначена для судов неограниченного района плавания с высокой скоростью движения и с короткими периодами стоянок.

    Эмаль GLOBIC SO-ECO 8190 предназначена для судов, эксплуатирующихся в прибрежных водах, со средней и малой скоростью движения, со средним и длительным периодом стоянки.
    Кроме того, в каталогах фирмы “Hempel” имеется эмаль без биоцидов – HEMPASIL SP-EED, противообрастающие свойства основаны на малой адгезии морских организмов к ее скользкой и гладкой поверхности на силиконовой основе. Поэтому, даже если корпус на время длительной стоянки обрастет морскими организмами, они отваливаются во время движения судна. Это обеспечивает гладкость поверхности корпуса на длительное время, тем самым сокращая расход топлива и увеличивая продолжительность междокового периода.

    Вполне естественно, что все эти новые противообрастающие эмали без оловоорганических токсинов в настоящее время стоят гораздо больше, чем применяемые. Однако с расширением их применения и усовершенствованием технологии производства эта стоимость может быть значительно снижена. Эти противообрастающие эмали называют лакокрасочными материалами XXI века.

    К атмосферным покрытиям также предъявляются новые, более жесткие требования.
    Атмосферные покрытия должны:

    • – обеспечивать защиту от коррозии в зонах различного климата в течение длительного периода эксплуатации,
    • – сохранять цвет и глянец на весь период эксплуатации,
    • – иметь минимальное грязеудержание покрытий,
    • – быть экологически чистыми и пожаробезопасными.

    Такие покрытия выпускает как отечественная промышленность, так и зарубежные лакокрасочные фирмы.

    Среди эмалей, выпускаемых НПФ “ПИГМЕНТ”, ООО “НИПРОИНС” следует отметить эмали на виниловоэпоксидной основе “Эвинал 21” со сроком службы 2,5 года и “Пигма Винифтор“. По данным фирмы они должны сохранять защитные и декоративные свойства при соблюдении установленной технологии нанесения в течение 30 лет.
    Фирма “Hempel” (Дания) выпускает ряд новых атмосферостойких эмалей:

    • – HEMPADUR ENAMEL 5540 на эпоксидной,
    • – HEMPATHANE 5521, HEMPATHANE 5590 – на полиуретановой основах.

    Перечисленные эмали кроме повышенной стойкости к атмосферным воздействиям обладают устойчивостью к истиранию и ударным нагрузкам, а также к брызгам нефти и различных масел, хорошо моются.

    Такая эмаль, как HEMPAFLEX ANTI-STAN 5622 на винилово-акриловой основе в своем составе содержит специальные химические соединения, уменьшающие образование “ржавых пятен” на окрашенной поверхности. Аналогичная эмаль выпускается английской фирмой “International Paint” – INTERFINE ANTI-STAIN MHA 000.

    Все большее распространение получают покрытия на силикатной и силиконовой основах.
    Так, АО “Высокодисперсионные металлические порошки” (г. Екатеринбург) выпускает составы ЦВЭС ЦИНОЛ, которые обладают высокими защитными свойствами не только в атмосферных условиях холодного, умеренного и тропического климатов, в морской и промышленной атмосфере, но и в морской и пресной воде, нефти и нефтепродуктах (ЦВЭС), а также термостойкостью до 200° С. Их применение возможно в качестве самостоятельного покрытия и грунтовки. Окрашенные ЦВЭС и ЦИНОЛ изделия допускают сварку без ухудшения качества металла сварного шва. По результатам огневых испытаний согласно резолюции ИМО А 653(16) эти составы относятся к группе материалов, не распространяющих пламя по поверхности.

    Желательно, чтобы требованиям пожарной безопасности отвечали все материалы, применяемые для защиты судов от коррозии.

    Так ООО “НИПРОИНС” разработаны лакокрасочные материалы с пониженной горючестью для окраски наружных поверхностей судов, которые сочетают в себе повышенную коррозионную стойкость к морской атмосфере, брызгам морской воды и повышенное сопротивление распространению огня.

    Это эмали ПФ-115 “О”, ПФ-167 “О”, “Эвинал 21”, которые с ранее применяемой эмалью для внутренних помещений ПФ-218 создают полный комплект материалов с пониженной горючестью практически для окраски всех судовых конструкций.

    Упомянутые импортные лакокрасочные материалы почти все обладают низкой скоростью распространения пламени.

    Особое значение приобретают краски на водной основе, которые можно считать красками не только повышенной пожарной безопасности, но и экологически чистыми, так как количество летучих органических соединений, входящих в их состав, в 10-20 раз меньше, чем у обычных красок. Выпускаются такие краски на разных пленкообразующих основах:

    • – HEMUKRYL 5803, HEMUKRYL 1803 — на акриловой,
    • – HEMUDUR 1850 — на эпоксидной.

    Отечественная лакокрасочная промышленность выпускает краски на водной основе следующих марок: ВД-КЧ-124, УНИКОР-2, ВД-КЧ-0251, ВД-КЧ-1Ф.
    Краску ВД-КЧ-1Ф выпускает ООО “ПОЛИФАН” (г. Коломна, Московская область).

    Воднодисперсионная краска на полимерфосфатной основе выпускается двух модификаций: ВД-КЧ-1ФА для окраски металлических поверхностей (сталь, чугун, алюминий), в том числе имеющих остатки прочнодержащейся ржавчины и ВД-КЧ-1ФО – для окраски бетона.

    Используются эти материалы как в качестве самостоятельного покрытия, так и в качестве грунтовки.

    Ограниченный объем не позволяет привести полные системы окраски судовых конструкций с использованием новых отечественных и импортных лакокрасочных материалов, изложить технологические указания по нанесению этих покрытий, правила техники безопасности при их использовании.

    Все это приведено в разработанном институтом РД 31.28.10-97 “Комплексные методы защиты судовых конструкций от коррозии”, в котором также указаны почтовые и телеграфные адреса отечественных и зарубежных поставщиков лакокрасочных материалов и их представителей в России и в СНГ.

    По нашему мнению, этот нормативно-технический документ желательно иметь на каждом морском судне.

    Покрытия лакокрасочные. Метод оценки внешнего вида

    Единая система защиты от коррозии и старения (ЕСЗКС). Покрытия лакокрасочные. Метод оценки внешнего вида. Unified system of corrosion and ageing protection. Paint coatings. Method of appearance rating.

    Справочники
    • Справочник ЛКМ
    • Справочник пластиков
    • Справочник Окон
    По подразделениям
    • Производство красок
    • Производство красок под заказ
    • Производственные услуги
    • Объектные работы
    • Ваш выбор
    Производственная окраска
    Объектные работы
    • Возможности объектной окраски
    • Преимущества объектной окраски
    • Восстановление и обновление лакокрасочного покрытия
    • Элементы интерьера
    • Паркет и террасную доску
    • Фасадные элементы
    • Металлоконструкции
    • Дома
    • Терассы
    • Беседки
    • Уличная мебель
    Окраска ПВХ окон
    • Какими бывают цветные окна
    • Фирменная гарантия на окраску 10 лет
    • Качество окраски изделий
    • Долговечность окраски 40 лет
    • Сертификаты и испытания
    • Уход за окрашенным окном

    ГОСТ 9.407-2015 Единая система защиты от коррозии и старения (ЕСЗКС). Покрытия лакокрасочные. Метод оценки внешнего вида

    Единая система защиты от коррозии и старения

    Метод оценки внешнего вида

    Unified system of corrosion and ageing protection. Paint coatings. Method of appearance rating

    Дата введения 2016-03-01

    Цели, основные принципы и порядок проведения работ по межгосударственной стандартизации установлены ГОСТ 1.0-92 “Межгосударственная система стандартизации. Основные положения” и ГОСТ 1.2-2009 “Межгосударственная система стандартизации. Стандарты межгосударственные, правила и рекомендации по межгосударственной стандартизации. Правила разработки, принятия, применения, обновления и отмены”

    Сведения о стандарте

    1 ПОДГОТОВЛЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 290 “Покрытия лакокрасочные”, ООО Научно-производственное объединение “Лакокраспокрытие”

    2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 290 “Покрытия лакокрасочные”

    3 ПРИНЯТ Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол от 29 мая 2015 г. N 77-П)

    За принятие проголосовали:

    Краткое наименование страны по МК (ИСО 3166) 004-97

    Код страны по
    МК (ИСО 3166) 004-97

    Сокращенное наименование национального органа по стандартизации

    Минэкономики Республики Армения

    Госстандарт Республики Беларусь

    Госстандарт Республики Казахстан

    4 Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 10 июня 2015 г. N 618-ст межгосударственный стандарт ГОСТ 9.407-2015 введен в действие в качестве национального стандарта Российской Федерации с 1 марта 2016 г.

    5 Настоящий стандарт подготовлен на основе применения ГОСТ Р 9.414-2012

    6 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

    Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодном информационном указателе “Национальные стандарты”, а текст изменений и поправок – в ежемесячном информационном указателе “Национальные стандарты”. В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ежемесячном информационном указателе “Национальные стандарты”. Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования – на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет

    1 Область применения

    Настоящий стандарт устанавливает метод оценки внешнего вида лакокрасочного покрытия (далее – покрытия) на металлических и неметаллических поверхностях.

    Метод применяют для определения интенсивности изменения внешнего вида, количества, размеров или глубины дефектов, возникающих при испытаниях покрытий, а также при испытаниях и эксплуатации (хранении) изделий с покрытиями.

    В зависимости от цели испытания (обследования, технического осмотра), установленной в программе испытания (обследования, технического осмотра), оценку внешнего вида покрытий проводят по декоративным или защитным свойствам, или декоративным и защитным свойствам в комплексе.

    2 Нормативные ссылки

    В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие межгосударственные стандарты:

    ГОСТ 896-69 Материалы лакокрасочные. Фотоэлектрический метод определения блеска

    ГОСТ 8832-76 (ИСО 1514-84) Материалы лакокрасочные. Методы получения лакокрасочного покрытия для испытания

    ГОСТ 16976-71 Покрытия лакокрасочные. Метод определения степени меления

    ГОСТ ИСО/МЭК 17025-2009 Общие требования к компетентности испытательных и калибровочных лабораторий

    ГОСТ 25706-83 Лупы. Типы, основные параметры. Общие технические требования

    ГОСТ 29298-2005 Ткани хлопчатобумажные и смешанные бытовые. Общие технические условия

    ГОСТ 29319-92* Материалы лакокрасочные. Метод визуального сравнения цвета

    * На территории Российской Федерации действуют ГОСТ Р 52489-2005 (ИСО 7724-1:1984) “Материалы лакокрасочные. Колориметрия. Часть 1. Основные положения”; ГОСТ Р 52490-2005 (ИСО 7724-3:1984) “Материалы лакокрасочные. Колориметрия. Часть 3. Расчет цветовых различий”; ГОСТ Р 52662-2006 (ИСО 7724-1:1984) “Материалы лакокрасочные. Колориметрия. Часть 2. Измерения цвета”.

    ГОСТ 31975-2013 (ИСО 2813:1994) Материалы лакокрасочные. Метод определения блеска лакокрасочных покрытий, не обладающих металлическим эффектом, под углом 20°, 60° и 85°

    ГОСТ 31993-2013 (ИСО 2808:97) Материалы лакокрасочные. Определение толщины покрытия

    Примечание – При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования – на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии или по ежегодному информационному указателю “Национальные стандарты”, который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по выпускам ежемесячного информационного указателя “Национальные стандарты” за текущий год. Если ссылочный стандарт заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом, следует руководствоваться заменяющим (измененным) стандартом. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.

    3 Термины и определения

    В настоящем стандарте применены следующие термины с соответствующими определениями:

    лакокрасочное покрытие (paint coating): Сплошное покрытие, полученное в результате нанесения одного или нескольких слоев лакокрасочного материала на окрашиваемую поверхность.

    [ГОСТ 28246-2006, статья 6]

    3.2 декоративные свойства лакокрасочного покрытия (decorative properties): Способность лакокрасочного покрытия придавать окрашенной поверхности заданный цвет и блеск.

    3.3 защитные свойства лакокрасочного покрытия (protective properties): Способность лакокрасочного покрытия предотвращать или замедлять коррозию металлических или разрушение неметаллических поверхностей в условиях агрессивного воздействия внешних факторов.

    блеск лакокрасочного покрытия (gloss): Оптическое свойство поверхности лакокрасочного покрытия, характеризующее ее способность зеркально отражать световые лучи.

    [ГОСТ 28246-2006, статья 50]

    изменение блеска (поматовение) лакокрасочного покрытия (tarnishing): Потеря блеска лакокрасочного покрытия, возникающая вследствие воздействия внешних факторов.

    [ГОСТ 28246-2006, статья 104]

    3.6 изменение цвета лакокрасочного покрытия (colour change): Изменения цвета лакокрасочного покрытия в результате воздействия внешних факторов (побеление, потемнение, пожелтение и другие изменения).

    грязеудержание лакокрасочного покрытия (dirt retention): Способность лакокрасочного покрытия сохранять на поверхности инородные частицы, несмываемые водой.

    [ГОСТ 9.072-77, статья 58]

    меление лакокрасочного покрытия (chalking): Разрушение пигментированных лакокрасочных покрытий, сопровождающееся образованием свободных частиц пигмента.

    [ГОСТ 9.072-77, статья 59]

    растрескивание лакокрасочного покрытия (cracking): Образование разрывов в высохшем лакокрасочном покрытии.

    [ГОСТ 28246-2006, статья 95]

    выветривание лакокрасочного покрытия (airing): Разрушение лакокрасочного покрытия в результате эрозии.

    [ГОСТ 9.072-77, статья 57]

    oтслаивание лакокрасочногo покрытия (flaking): Самопроизвольное отделение некоторых участков лакокрасочного покрытия от окрашиваемой поверхности вследствие потери адгезии.

    [ГОСТ 28246-2006, статья 89]

    образование пузырей (вздутие) на лакокрасочном покрытии (blistering): Выпуклая деформация лакокрасочного покрытия, обусловленная локальным отделением одного или нескольких составляющих его слоев.

    [ГОСТ 28246-2006, статья 93]

    коррозия металлов (коррозионное разрушение) (corrosion): Разрушение металлов вследствие химического или электрохимического взаимодействия их с коррозионной средой.

    [ГОСТ 5272-68, статья 1]

    cморщивание лакокрасочного покрытия (wrinkling): Образование складок на лакокрасочном покрытии во время сушки или в процессе старения.

    [ГОСТ 28246-2006, статья 92]

    3.15 растворение лакокрасочного покрытия (dissolution): Разрушение лакокрасочного покрытия в результате действия жидких агрессивных сред.

    4 Классификация и обозначение

    4.1 Показатели внешнего вида покрытий подразделяются на две основные группы, приведенные в таблице 1.

    Таблица 1 – Показатели внешнего вида

    Типичные ошибки клиентов при оценке качества ЛКП. Часть 2: Высыхание покрытия.

    Первая часть данного цикла материалов была посвящена вопросам нанесения защитных покрытий, а именно показателям адгезии. Мы приводили некоторые выдержки из действующих нормативных документов и детально изучали причины низкой адгезии материалов. Кроме того, отдельную часть статьи занимали вопросы, связанные с методами и способами правильной оценки показателей адгезии.

    Вторая часть является не менее важной, поскольку в ней вы найдете информацию, касающуюся вопросов высыхания защитных покрытий. В статье мы рассмотрим такие пункты, как время ввода изделия в эксплуатацию, правильное измерение адгезии, время высыхания «на отлип» и некоторые другие. Мы надеемся, что информация, изложенная в материале, поможет будущим клиентам компании АО «ПКФ-СПЕКТР» избежать возможных ошибок и технологических накладок.

    Ошибка №1
    Преждевременный ввод изделия в эксплуатацию

    Ввод изделия в эксплуатацию подразумевает, что нанесенное покрытие уже успело «застыть» и, следовательно, оно готово воспринимать все виды нагрузок и воздействий. Так, например, для окрашенного специальной эмалью судна, вводом в эксплуатацию является спуск на воду.

    К сожалению, нередко встречаются случаи, когда клиент путает время высыхания краски (до степени 3) со сроком ввода в эксплуатацию. Результат подобной «неосведомленности» может стоить довольно дорого. В данном случае эмаль или краска, конечно же, не будет обладать заявленными производителями свойствами, что успешно и «диагностируется» сотрудниками компании. Чтобы понять, что происходит с лаком или эмалью стоит немного затронуть химико-физические процессы, происходящие при высыхании покрытия. Для удобства восприятия информации мы постарались максимально упростить теоретическую часть, оставив в ней только наиболее значимые для понимания процесса составляющие.

    ТЕОРИЯ: Высыхание или «отверждение» покрытий практически полностью зависит от его основы – пленкообразующего вещества. Исходя из этого, каждый конкретный тип материала, будете высыхать по своему собственному «алгоритму». Условно все защитные покрытия по механике процесса отверждения можно разделить на термопластичные и термоактивные. Особенностью термопластичных материалов является тот факт, что процесс их высыхания включает в себя лишь физическое удаление из состава (испарение) растворителя. По подобному принципу происходит высыхание материалов серии ХВ, ХС, ВЛ, ХП и некоторые другие. К минусам подобных составов относят большое содержание летучих веществ, и, следовательно, необходимость нанесения множества слоев. Ниже представлен график высыхания нитролака.

    1- толщина покрытия, 2 -количество испарившегося растворителя.

    Как можно увидеть из графика, процесс отверждения лака носит совсем не линейный характер. После нанесения происходит интенсивное удаление из покрытия растворителя, однако затем процесс также продолжается, хотя и в несколько ином темпе.

    Механизм отверждения термоактивных (эпоксидных, полиуретановых и др.) материалов выглядит по-другому. Основой процесса тут выступает полимеризация – комплекс химических реакций, происходящих внутри покрытия, при котором с помощью отвердителя происходит образование трехмерной сетки. У покрытий подобного рода есть одно «неприятное» свойство – неочевидность высыхания. Такой материал может внешне «застыть» всего за несколько часов, однако процесс набора покрытием нужных свойств может затянуться на неделю.

    СОВЕТ: Не используйте и не «тестируйте на прочность» изделия, покрытие которых не успело полностью сформироваться. В первом случае есть большой риск полностью испортить проведенную работу, во втором – сделать выводы о материале, не соответствующие действительности. Определяйте степень высыхания состава по ГОСТ 19007-73. Ниже приводится выдержка из данного документа.

    Проведение испытаний.

    Испытание заключается в определении времени высыхания лакокрасочного материала, необходимого для достижения им степени высыхания, указанного в таблице ниже

    Степень высыхания Условия испытания Результаты испытания
    1 Насыпание стеклянных шариков Стеклянные шарики полностью удаляются мягкой волосяной кистью, не повреждая поверхности пленки
    2 Нагрузка 20 г Бумага не прилипает к покрытию
    3 Нагрузка 200 г То же
    4 Нагрузка 2 кг Бумага не прилипает к покрытию, на поверхности покрытия образуется след от нагрузки
    5 Нагрузка 2 кг Бумага не прилипает к покрытию и не оставляет след от нагрузки
    6 Нагрузка 20 кг Бумага не прилипает к покрытию.
    На поверхности покрытия остается след от нагрузки
    7 Нагрузка 20 кг Бумага не прилипает к покрытию и не оставляет след от нагрузки

    Ошибка №2
    Измерение адгезии не полностью отвержденного покрытия

    Данная ошибка тесно переплетается с ранее описанной проблемой сушки покрытия, являясь отчасти ее продолжением. На нашей практике встречались случаи, когда адгезия наших материалов проверялась исключительно “народными методами”. Помимо использования неподходящего инструмента, в данном случае отмечалось и не совсем корректное время проведения испытаний. Так, например, своеобразные “тесты” часто проводились после достижения покрытием 3 степени высыхания. Чтобы поставить “точку” в данном вопросе, следует внимательно изучить ГОСТ, по которому проводятся испытания адгезии. Для примера рассмотрим документ, в котором изложены правила проведения испытания покрытия методом решетчатого надреза с целью определения показателей адгезии. ГОСТ 31149-2014 (ISO 2409:2013) Материалы лакокрасочные. Определение адгезии методом решетчатого надреза.

    Подготовка пластинок к окрашиванию и окрашивание.

    Пластинки для испытания подготавливают в соответствии с ГОСТ 8832, если другое не оговорено, и окрашивают в соответствии с указанными для испытуемого ЛКМ или системы покрытия.

    Сушка.

    Окрашенные пластинки высушивают в естественных условиях (или подвергают горячей сушке) и подвергают старению (при необходимости) с последующей выдержкой в течении установленного времени и условиях в соответствии с указанными для испытуемого ЛКМ или системы покрытия.

    Как можно видеть данный пункт настоящего документа призывает специалистов получать конкретные данные для испытаний из документации производителя продукта. Другой пункт, касающийся дополнительной выдержки окрашенных образцов, умеет уже весьма конкретные значения, которые при определенных условиях могут быть изменены.

    Выдержка окрашенных пластинок.

    Перед испытанием окрашенные пластинки выдерживают при температуре (23±2) °C и относительной влажности (50±5) % не менее 16 ч, если другие условия не оговорены в НД или ТД на испытуемый материал или не согласованы заинтересованными сторонами.

    СОВЕТ: Для надежного и корректного определения адгезии следует дождаться полного высыхания материала (степень 7 по ГОСТу 19007-73) и лишь затем производить измерения. Также, для получения консультаций по данному вопросу, можно связаться с техническими специалистами компании производителя.

    Ошибка №3
    Неправильные условия сушки материала, вследствие чего фактическое время высыхания покрытия не совпадает с данными производителя

    Чтобы добиться максимального качества нанесения материала и длительного срока службы, очень важно на этапе окрашивания соблюдать некоторые основные параметры, касающиеся внешних условий окрашивания. Одним из факторов, влияющих на скорость отверждения покрытия, является температура. В технической документации и описании защитных покрытий производитель всегда указывает время высыхания того или иного продукта до степени 3. Однако чтобы получить аналогичный результат при окрашивании деталей, необходимо придерживаться “нормальной” температуры, находящейся в пределах 20 °C. Конечно же, на практике данное значение может меняться как в меньшую, так и в большую сторону. Вместе с изменением температуры окружающего воздуха будет меняться и длительность отверждения.

    Данный график в наглядно иллюстрирует зависимость времени высыхания материала от температуры окружающего воздуха. Разумеется, подобная информация представлена исключительно в ознакомительных целях, поскольку эти данные могут существенно изменяться в зависимости от состава и типа конкретного покрытия.

    При повышении температуры растет скорость протекания процессов испарения и полимеризации. Однако мы настоятельно не рекомендуем нашим клиентам прибегать к “гаражным” способам ускорения данного процесса. Технология ускорения высыхания отличается большой сложностью и множеством технических нюансов. Также для “быстрого” получения покрытия не рекомендуется подвергать окрашенные поверхности действию прямых солнечных лучей, поскольку в этом случае возможно быстрое высыхание лишь поверхности эмали. Образовавшаяся в результате таких мероприятий пленка будет препятствовать нормальному процессу отверждения.

    СОВЕТ: Чтобы сократить время сушки изделий в условиях небольшого производства и без использования специального оборудования, мы рекомендуем прибегать лишь к незначительному повышению температуры (до 30 градусов) с помощью нагревательных элементов, установленных на достаточном расстоянии от изделия. Такой подход безопасен для покрытия и позволяет существенно сэкономить время.

    Другими причинами, из-за которых может наблюдаться увеличенное время высыхания эмали, являются повышенная влажность воздуха, а также недостаточный воздухообмен. Посмотрим, какие требования к влажности воздуха предъявляет ГОСТ 9.105-80 “Покрытия лакокрасочные. Классификация и основные параметры методов окрашивания”.

    В производственных помещениях, предназначенных для окрашивания изделий, температура воздуха должна быть не менее 15 °C и не более 30 °C, относительная влажность не более 80 %. В технически обоснованных случаях допускается другое значение температуры при условиях обеспечения требуемого качества покрытия.

    Как можно увидеть данный пункт жестко нормирует уровень максимальной влажности. Так, показатели влажности воздуха не должны превышать отметку в 80%.

    Что касается воздухообмена, то в данном случае достаточно придерживаться здравого подхода, заключающегося в создании хотя бы минимальной циркуляции воздуха возле окрашенного изделия. Смысл подобной вентиляции (притока воздуха) заключается в своеобразной замене насыщенного парами растворителя воздуха, на свежий, еще не содержащий данных компонентов воздух. Это требование становится особенно актуальным при окрашивании внутренних полостей, баков и т.д. Кроме того, для полноценного процесса полимеризации, покрытие нуждается в постоянном подводе кислорода (из воздуха).

    Ошибка №4
    Нанесения краски толстым слоем

    В статье про адгезию мы уже разбирали вопрос, касающийся необходимой толщины лакокрасочного покрытия. В данном случае параметры толщины слоя будут рассматриваться в качестве причины, по которой может отмечаться увеличенное время высыхания защитных покрытий.

    ПРИМЕР: Вы производите окрашивание металлической поверхности, например емкости (цистерны), с помощью обычного валика или кисти. В некоторых местах на конструкции имеются характерные вмятины или уклоны, сложно различимые невооруженным глазом. После нанесения слоя краски поверхность выносится “на воздух”. В результате, через определенное время в некоторых местах краска начинает “проминаться” под нажимом пальца. Верхний слой покрытия при этом совершенно не липнет к рукам.

    Похожая ситуация может сложиться в том случае, когда была существенно превышена рекомендуемая производителем толщина слоя. В результате, на поверхности покрытия образуется пленка, препятствующая дальнейшему высыханию основной части.

    СОВЕТ: Чтобы избежать подобной ситуации, внимательно следите за толщиной мокрого слоя и не превышайте значений, указанных в документации на покрытие.

    Ошибка № 5
    Использование неподходящего/некачественного растворителя

    Для получения необходимой консистенции эмали перед окрашиванием часто используют различные растворители. Однако в данном вопросе также присутствуют некоторые «подводные камни». За время работы мы сталкивались с ситуациями, когда качественный продукт по «непонятным причинам» переставал высыхать или высыхал крайне медленно. Причина в краске? Нет, в растворителе!

    Дело в том, что растворители довольно сильно различаются по своему составу и скорости высыхания. Так, при выборе конкретного вида растворителя или разбавителя надо, прежде всего, учитывать его совместимость с приобретаемым продуктом, а также температуру, при которой будет происходить окрашивания изделий.

    СОВЕТ: Чтобы расчетное время высыхания совпало с фактическим, используйте только качественные растворители, тип которых указан в справочных материалах изготовителя краски. Если окрашивание происходит при пониженных температурах окружающего воздуха, применяйте быстросохнущие типы растворителей. В противном случае, время высыхания покрытия может существенно увеличится. Также мы рекомендуем приобретать растворитель и краску у одной компании – изготовителя защитного материала. Это гарантирует высокое качество растворителя и его соответствие заявленным характеристикам.

    Читайте также:
    Утилизацию пластических емкостей из-под красок начали в Москве
Рейтинг
( Пока оценок нет )
Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: